心得体会是我们在成长和进步的过程中所获得的宝贵财富。通过记录心得体会，我们可以更好地认识自己，借鉴他人的经验，规划自己的未来，为社会的进步做出贡献。那么下面我就给大家讲一讲心得体会怎么写才比较好，我们一起来看一看吧。
精益总结心得体会篇一
第一段：引言（200字）
精益生产管理（Lean Production）是一种持续改善的管理理念，旨在通过最小化浪费，提高效率和质量，实现企业的可持续发展。在我参与公司的精益总结项目后，我对这种管理方法有了更深入的理解和体会。本文将从总结背景、实施过程、效果评估、困难与挑战以及个人体会五个方面来分享我对精益总结的心得体会。
第二段：总结背景（200字）
精益总结是我所任职的公司为了提高生产效率和降低成本而推行的一项整体性的改进项目。由于市场竞争的加剧，我公司需要不断提升自身的竞争力。通过引进和推行精益生产管理，我们希望能够在生产过程中消除浪费，提高生产效率，优化产品质量和交付周期。
第三段：实施过程（300字）
精益总结的实施过程是一项艰巨的任务。首先，我们成立了一个精益改进小组，由来自不同部门的员工组成。然后，我们进行了详尽的生产过程评估，确定了存在的问题和改进的重点。接着，我们制定了相应的改进措施，并逐步实施。在实施过程中，我们遇到了许多困难和挑战，包括员工的抵触情绪、改善措施的落地难以等等。但是，我们通过集体智慧和积极的沟通，逐渐克服了这些困难。
第四段：效果评估（300字）
经过一段时间的实施，我们对精益总结项目的效果进行了评估。首先，我们的生产效率明显提升，生产线的工作流程更加顺畅。其次，产品质量得到了显著的改善，不良品率大幅下降。此外，我们的成本也得到了有效地控制，成本降低了10%以上。最重要的是，员工的积极性和参与度明显提高，大家对精益生产管理的认可度逐渐增加。
第五段：困难与挑战与个人体会（300字）
在精益总结的实施过程中，我们遇到了许多困难和挑战。其中最大的挑战是改变员工的思维方式和习惯。许多员工习惯于传统的生产方式，对新的改进措施持怀疑态度。然而，通过不断的宣传和培训，我们逐渐打破了这种思维定势，让员工意识到精益生产管理的重要性。在这个过程中，我个人收获颇多。我意识到领导力、沟通能力和团队协作的重要性，并通过实践中不断提升自己的技能和能力。同时，我也深刻理解到在推行任何管理理念时，都需要考虑员工的需求和情感，以便更好地获得他们的支持和参与。
总结（100字）
精益总结是一项全面的改进项目，通过消除浪费，提高效率和质量，实现了企业的可持续发展。在实施过程中，我们克服了许多困难和挑战，并取得了显著的效果。个人而言，我也有了很多收获和成长。因此，精益总结是一种理想的管理方法，值得各企业借鉴和推广。
精益总结心得体会篇二
精益生产管理是一种以精益为核心思想的企业管理模式，旨在提高效率、降低浪费，从而实现企业的可持续发展。在实践中，我们深刻认识到了精益的重要性，并总结出了一些宝贵的心得体会。
首先，精益生产管理要注重人员培训。人员是企业最重要的资源，他们的素质和技能直接决定了企业的发展。在精益管理中，我们注重对员工进行培训，包括提高产品质量意识、提高生产效率的培训等。通过培训，员工能够更好地掌握操作技巧，提高工作效率，减少浪费。此外，培训还能提高员工的团队合作和沟通能力，增强员工的自我管理能力，使企业的管理更加高效。
其次，精益生产管理要注重流程优化。流程是企业生产的核心环节，流程的优化对提高生产效率起着至关重要的作用。我们通过对生产流程进行分析和改进，发现了一些不必要的环节和浪费，进而优化生产流程。例如，我们简化了一些繁琐的操作步骤，采用了更高效的设备和工艺，从而加快了生产速度，降低了生产成本。流程优化不仅能提高生产效率，还能提升产品质量，提升企业的竞争力。
第三，精益生产管理要注重持续改进。持续改进是精益管理的核心要义，也是保持企业竞争力的重要途径。我们始终坚持“每天都要做得更好”的理念，不断寻找问题并加以解决。通过不断改进，我们发现了许多潜在问题，并及时解决，从而提高了生产效率，降低了成本。持续改进还能推动企业的技术创新和管理创新，为企业创造更大的价值。
第四，精益生产管理要注重质量控制。产品质量是企业的生命线，对于保持企业的良好声誉和市场地位至关重要。我们采用了严格的质量管理体系，包括从原材料采购到生产环节的全过程控制，以确保产品质量的稳定。同时，我们还注重对产品质量进行监测和分析，及时发现问题并采取措施加以处理。良好的质量控制不仅能提高企业的产品质量，还能增强消费者的信任和忠诚度，为企业带来更多的利润。
最后，精益生产管理要注重员工激励和激励机制的建设。员工是企业发展的中坚力量，他们的积极性和创造力对企业的发展至关重要。我们通过建立合理的激励机制，激发员工的工作热情和主动性。例如，我们设立了年度最佳员工荣誉称号，每月进行员工表彰，优秀员工还可以享受额外的福利待遇等。这些激励措施不仅增强了员工的归属感和凝聚力，还促进了员工的工作动力和创新能力，为企业的发展注入了新的活力。
综上所述，精益生产管理是一种提高企业效率、降低浪费的管理模式，其重要性不可忽视。在实践中，我们发现精益管理对于企业的发展起着至关重要的作用，通过注重人员培训、流程优化、持续改进、质量控制和员工激励，我们取得了一定的成绩。然而，精益管理是一个不断探索和改进的过程，我们将继续努力，不断完善精益管理，推动企业的可持续发展。
精益总结心得体会篇三
在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：
4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
因此，企业在推行精益生产时，高层决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队;推动全体人员不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。
当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。
首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。
其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。
由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥她固有的效能。
精益总结心得体会篇四
20__年7月14日到7月15日，我参加了中国台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：
一、对七大浪费的再认识。
在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。
(1)、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。
(2)、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。
(3)、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。
(4)、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。
(5)、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。
(6)、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。
(7)、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。
二、对精益生产的理解。
精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。
三、对如何整顿浪费方法的认识。
对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费;通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改;通过运用“防呆手法”(美国称之为“防错手法”)来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。?们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。
四、对分公司的浪费现状分析。
在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。
其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地;搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的;库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存;制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。
五、对分公司的一点建议。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
精益总结心得体会篇五
第一段：引言（200字）
精益是一种管理方法，它通过不断地优化流程，降低浪费，提高效率和质量。我在过去的几年中，通过学习和实践，逐渐理解了精益的概念，并在实际工作中应用了其中的原则和方法。在这篇文章中，我将分享我对精益的理解和心得体会。
第二段：精益的核心原则（200字）
精益的核心原则是专注于顾客价值，尊重人力资源，优化流程，减少浪费。在实际应用中，首先要明确顾客价值，了解他们的需求，以此为导向来制定流程。其次，尊重人力资源，给予员工足够的授权和参与，鼓励他们积极改进流程和增加价值。最后，通过优化流程来降低时间和资源的浪费，以提高效率和质量。这些核心原则是精益成功的基础。
第三段：精益的工具和方法（200字）
精益管理提供了一系列的工具和方法来实现流程的优化和浪费的减少。其中包括价值流映射，5S，标准化工作，持续改进等。通过进行价值流映射，可以清晰地了解流程的每个步骤，找出不必要的环节，从而降低浪费。5S是一个用于组织和整理工作环境的方法，可以提供一个清晰和高效的工作区域。标准化工作可以确保每个步骤的一致性和质量。持续改进是精益管理的核心，它要求每个人都积极参与流程改进的活动。
第四段：精益带来的好处（200字）
精益管理的好处是显而易见的。首先，它可以大大提高效率和质量。通过优化流程，减少时间和资源的浪费，工作效率显著提高。其次，精益管理可以消除瑕疵和错误，改善产品质量。第三，精益管理鼓励员工的参与和创新，增加了工作的乐趣和满意度。此外，通过精益管理，企业可以更好地把握市场需求，提高产品和服务的竞争力。
第五段：总结（400字）
通过学习和实践，我深刻认识到精益管理对于企业的重要性。在我的工作中，我将精益的原则和方法应用于流程的优化和问题的解决中。例如，在一个工厂的生产线上，我通过价值流映射和持续改进的活动，发现了一些不必要的环节和浪费，通过优化流程，我成功地减少了生产时间和资源的浪费，并提高了产品质量。我还应用了5S和标准化工作来改进工作环境，并加强了团队的合作和沟通。通过这些实践，我学到了很多关于精益管理的知识和技巧，同时也提高了我的工作效率和质量。我相信，精益管理不仅适用于制造业，也适用于各个行业和组织。无论是企业还是个人，都可以从精益管理中受益。