最新机械制造工艺实训总结报告 机械制造工艺学实训模板

在经济发展迅速的今天，报告不再是罕见的东西，报告中提到的所有信息应该是准确无误的。那么，报告到底怎么写才合适呢？以下是我为大家搜集的报告范文，仅供参考，一起来看看吧

机械制造工艺学实验报告篇一

机械制造工艺学实验报告篇二

：《机械制造工艺学》课程是技工类院校的一门专业技术主干课程，本文分析了这门课程在教学中存在的问题，并从教学内容，授课方法等方面对该课程进行了分析，通过分析和研究，逐步找到问题的原因所在和相应修订的措施，从而增加了学生学习积极性，增强了课程教学效果，培养了学生的理解问题，分析问题，进而解决实际问题的实践能力。

机械制造工艺学课程，是技工类院校机械类专业的一门主干专业课，主要讲述机械加工工艺的理论和典型零件的机械加工等传统工艺知识。通过对课程的学习，使学生掌握机械加工工艺的基本知识，以及具备分析和解决实际工程问题的能力。该课程有助于提高学生的综合素质，对于培养高技能、高素质人才具有很大的意义。机械制造工艺学课程的特点是实践性强，实用性强，课程的内容与生产实际联系紧密。在教学中，一些理论概念和工艺原理等知识对于无任何生产实践经验的高中毕业生来说其教学质量可想而知。如何能够深入开展教学工作，提高教学效率，提高学生的学习兴趣，激发学生的学习热情，引导学生学好这门课，是对教学提出的新要求，因此只有对课程不断的研究讨论和分析，采用新的教学手段和授课方法，才能解决教学中目前存在的问题，提高教学质量。

作为职业院校专业课任课教师，我尝试采用以下若干种方法进行授课：

1.1分组讨论法

在“确定车床主轴加工工艺”这个学习环节中，主要内容是学习ca6140车床主轴的选材、热处理、机械加工工艺过程。为了能让学生学好这门课程，直观地展示整个车床主轴的加工工艺过程，我首先采用多媒体教学方式，播放教学视频，让学生大致了解车床主轴的加工工艺过程和所牵涉到的机床与加工设备，接着引导出车床主轴机械加工的中心加工工艺路线。对学生进行分组，以小组为单位，讨论轴的机械加工工艺过程，这时学生会依据车床主轴的材料、毛坯、热处理等性能特点，结合已学过的知识和实操的部分经验，进行热烈的讨论，然后每个小组的同学选派一名代表在讲台上阐述他们的机械加工方案，最后再由我来对各方案进行点评、归纳、总结。这种分组讨论的教学方法，最大的好处在于让学生由过去的被动学习转为主动学习，客观上促进了学生独立思考的能力和交流沟通探讨的团队合作能力，促进了学生提出问题、分析问题、解决问题的能力。

1.2个案教学法

通过生产实习中的具体实例来讲解机械加工工艺学的知识，例如“夹具的定位分析与计算”这个学习环节我会拿着一大一小两个v形块和一粗一细两个铸铁圆柱棒进教室，在课堂上与学生展开互动，进而讲授v型块定位误差的计算方法，这样以具体实物作为教学载体，能够加深学生的感官印象，增强学生对抽象概念的分析和理解，同时调动了学生的学习积极性，提高了学习效率。

1.3情景教学法

例如，“产品的装配”这一部分的教学环节课本上以文字叙述为主，过于单调和枯燥，学生很难理解和记忆，我就在网上专门订购了几辆儿童玩具“卡叮车”，将它们带上课堂，在同学们好奇又深感兴趣的情况下让同学分别尝试着按照说明书进行组装和调试，在组装的过程中每到一个关键的环节我就会及时的指出这个阶段叫做“套装”，它是以谁为基础元件，这个过程叫做“组装”，这个过程叫做“部装”，这个过程叫做“调试”......，通过这样的教学情景设计，学生们在欢声笑语中学到了知识，原本单调枯燥的概念和术语一下子变得通俗易懂，且难以忘记，加深了学生对概念性和专业术语的学习，这种教学方法直观、清晰、趣味性强，学生不抵触，乐意学，收到较好的教学效果。

1.4现场观摩教学法

典型零件加工这部分教学内容与机加实习紧密联系，如果单纯理论教学，学生很难理解，我尝试着带领学生进入校内生产实训车间或联系工厂机加车间，零距离的观摩轴、箱体、齿轮、连杆、套筒等典型零件的加工过程，告诉他们这是“跟刀架”，那是“中心架”，这是“百分表”，这是“滚齿法”加工齿轮，那是“一面两孔”法加工箱体......，通过这些直观的学习，有利于学生对专业知识的理解和记忆。通过在生产一线的观摩，还能让学生了解到生产现场的工艺流程和安全文明生产制度，为同学们毕业进入企业工作打下“提前量”。

本篇论文是本人作为职业院校一线教师在长期的教育、教学实践基础上，通过切身感受，经过深思熟虑总结而成的，本文的主旨主要是针对《机械制造工艺学》课程，在长期的理论教学中存在的一些诸如，教材陈旧，侧重点不突出，教法落后，学生学习教条，与生产实践脱节等客观问题，对此前教学工作进行了反思和分析，并且摸索出了一些新的思路，新的教学方法，并初步尝试在课堂上进行教学实践，结果收获较好，通过教学创新提高了学生的学习积极性，增强了学生解决实际生产当中现场问题的能力，有效的达到了课程的开设目的和教学成果。总之，作为一名职业教育战线上的教育工作者，一定要肩负国家、社会、家长的重托，要敢于打破旧格局，从教学的各个环节进行突破、进行改进，只有在教学过程中不断思考，不断改善，不断探索，与时俱进才能使自己的教学成果落地开花。才能真正的把知识和技能传授给学生，提高学生对专业课的学习兴趣和培养解决现实问题的能力，才能把学生打造成为符合现代化企业和现代化制造行业的高技能人才。

机械制造工艺学实验报告篇三

① 通过这次实习我们了解了现代机械制造产业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操纵技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

② 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操纵技能。

③ 在了解、熟悉和把握一定的工程基础知识和操纵技能过程中，培养、进步和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

④ 培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，进步了我们的整体综合素质。 金工实习对我们工程素质和工程能力的培养起着综合练习的作用，使我们不但要把握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的练习，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺题目的能力。在实习中，学校将各工种的实习内容如：结合制作榔头，将下料、车工、铣工、钳工、刨工、铸造、锻压、焊接等串联起来，使我们对机械产品的各个加工环节有一个整体的熟悉。使我们了解了各工种的先后顺序和作用。

⑤ 在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操纵规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

⑥ 实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确熟悉，对于进步我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩+产品质量成绩+综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。

在各个工种的实习中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。 在实习期间我有很深的感慨，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。固然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。 我以为在数铣和数线这些科技含量相当高的实习项目中，应多分配点时间，让我们能够真正体验到高科技带来的乐趣。 在焊接方面我觉得应该引进一些比较先进的技术，固然不一定就买来这些设备，但我觉得应该传授一些，以便让我们能知道自己与世界先进水平的差距。

另外，我觉得我校的金工实习课应该再减少一些讲解时间，增加一些动手时间。还可以将一些理论搬到学生动手操纵时间时讲解，这样更有利于达到我们的目的。 实习期间，很多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操纵，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。我觉得金工实习对我自己来说非常有意义,非常实在.它给我的大学生活添上了出色的一笔.它让我更贴近技术工人的生活,让我增长了更多的专业知识,让我熟悉到自己的优点与不足。

机械制造工艺学实验报告篇四

机械制造工艺学课程设计任务书 题目 设计接管底盖零件的机械加工 工艺及工艺装备 设计内容：1.产品零件图 1张 2.产品毛胚图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1份 4.机械加工工序卡片 1张 5.课程设计说明书 1份 6.夹具设计装配图 1张 7.夹具设计零件图 1张 专 业：数控技术 班级学号：
学 生：
指导老师：
年 月 日 课程设计说明书 序言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学学习生活中占有十分重要的低位。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。

由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请指导老师给予指教。

目录：
一、计算生产纲领，确定生产类型 二、零件分析 1、零件作用(含用途) 2、零件的工艺分析（含技术要求、工艺性）
三、确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯的形状 (1)选择毛坯 (2)确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 四、工艺规程的设计 1、基面的选择 （1）粗基准的选择 （2）精基准的选择 五、制定工艺路线 1、工艺路线方案一 2、工艺路线方案二 3、工艺方案的比较与分析 六、确定切削用量及基本工时 七、专用夹具设计 八、总结 九、参考文献 [1]．邹 清主编.机械制造技术基础课程设计指导教程.北京：机械工业出版社，2003 [2]．李益民主编．机械制造工艺设计简明手册．北京：机械工业出版社，2003 [3]．艾兴等编．切削用量简明手册．北京：机械工业出版社，2002 [4]．徐鸿本主编．机床夹具设计手册．沈阳：辽宁科学技术出版社，2004 [5].于骏一等编.机械制造技术基础.北京：机械工业出版社，2006 [6].王斌武等编.机械制造工艺课程设计指导.桂林航天工业学院 机械工程系 2012年 内容：
一、计算生产纲领，确定生产类型 有题目已知条件可知:该零件为轻型零件,其生产纲领为4000件/年,查机械制造技术基础课程设计第13页表2.3,可知该零件为中批生产. 二、零件分析 1、零件作用(含用途) 该底盖应用在某接管座机构中,底盖以ø70孔套在接管座中,其作用有导通连接的作用,同时还可以通过底盖上端的ø20孔进行观测的作用.除此外,该底盖和密封件配合可起到密封防尘的作用. 2、零件的工艺分析（含技术要求、工艺性）
由零件图可知,其材料为35钢,该材料有良好的塑性和适当的强度,工艺性能较好,焊接性能尚可,广泛应用于各种结构零件. 由零件图可知,它的质量要求有:(1)各焊接部要牢靠,不得有夹渣,裂纹等缺陷(2)试压1.2mp不得有渗漏 三、确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯的形状 (1)选择毛坯 根据已给的零件图分析可得, 可选择焊接件毛坯中的型材与铸件焊接组合, 其底盖尺寸不大,且生产类型属于中批生产,为提高铸件的生产率和铸件精度,宜采用砂型铸,用砂型铸造出來的铸件,其表面质量与机械性能均较好,且砂型铸造适用与成批生产.由于ø20mm,ø25mm,ø34mm,ø30mm,ø40mm,ø70mm的孔需要铸造出來,故还需要安放型心.此外,为消除残余应力,铸造后应安排人工时效进行处理. (2)确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 由机械制造技术基础课程设计中表2.7~2.10可以确定: 1.毛坯铸件的尺寸公差及机械加工余量 根据gb/t 6414-1999规定,铸件的机械加工余量分10个等级,由小到大分别称a , b , c , d , e , f , g , h , j 和 k 级,其中a ,ｂ仅适用与特殊场合.由接管底盖的功用和技术要求,以及其毛坯制造方法,该底盖机械加工余量等级选择ｊ级,公差等级选择ｃｔ12. 2.根据表２.７~２.１０可确定该铸件加工表面的加工余量,所得结果列于下表中: 基本 尺寸/ｍｍ 公差/加工 余量等级 加工 余量/ｍｍ 计算结果/mm 底面18 ct12/j 单侧余量6 24 孔ø25 ct13/h 单侧余量4 17 孔ø34 ct13/h 单侧余量4 21 孔ø20 ct13/h 单侧余量4 14 圆柱ø44顶面 ct13/h 余量4 58 孔ø70 ct13/h 单侧余量4 62 孔ø30 ct13/h 单侧余量4 22 孔ø40 ct13/h 单侧余量4 32 四、 工艺规程的设计 1、 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

（1）
粗基准的选择 对于一般的圆柱类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。所以，加工ø34mm内孔和车m34x1外螺纹时，以ø34mm外圆柱面为粗基准；
加工ø20mm、ø30mm内孔时，以ø44mm外圆柱面为粗基准；
加工ø40mm、ø70mm内孔时，以ø76mm外圆柱面为粗基准。加工ø44mm上端面时，以ø44mm圆柱底面为粗基准。加工ø76mm上端面时,以ø76mm圆柱底面为粗基准。

（2）
精基准的选择 精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重和时，应该进行尺寸换算。

五、 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以采用万能机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中起来提高生产效率。除此之外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。

工艺路线方案：
1、工艺路线方案一：
工序1：镗削ø29mm内孔,车螺纹m34x1。

工序2：镗削ø25mm内孔,镗削ø30mm内孔,镗削ø20mm内孔。

工序3：镗削ø40mm内孔，镗削ø70mm内孔。

工序4：铣ø44mm上端面，铣ø76mm上端面。

工序5：终检 2、 工艺路线方案二：
工序1：镗削ø25mm内孔,镗削ø30mm内孔,镗削ø20mm内孔。

工序2：镗削ø40mm内孔，镗削ø70mm内孔。

工序3：镗削ø29mm内孔,车螺纹m34x1。

工序4：铣ø44mm上端面，铣ø76mm上端面。

工序5：终检 3、 工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先以ø34mm外圆柱面为基准加工ø29mm内孔和车螺纹m34x1。接着再以ø44mm外圆柱面为基准加工ø20mm、ø30mm的内孔。然后，再以ø76mm外圆柱面为基准加工ø40mm、ø70mm内孔。最后，以ø44mm和ø76mm两圆柱底面为基准加工其上端面。方案二是先以ø44mm外圆柱面为基准加工ø20mm、ø30mm的内孔。接着再以ø76mm外圆柱面为基准加工ø40mm，ø70mm内孔。然后，再以ø34mm外圆柱面为基准镗削ø29mm内孔,车螺纹m34x1。最后，以ø44mm和ø76mm两圆柱底面为基准加工其上端面。

上述两个方案都是可以加工好零件的，但第二个方案在加工过程中到第三道工序才车螺纹，对于前三道工序的加工比较方便，所以我选择了方案二。因此，最后的加工路线确定如下：
工序1：镗削ø25mm内孔,镗削ø30mm内孔,镗削ø20mm内孔。以ø44mm外圆柱面为基准，选用t68卧式镗床。

工序2：镗削ø40mm内孔，镗削ø70mm内孔。以ø76mm外圆柱面为基准，选用t68卧式镗床。

工序3：镗削ø29mm内孔,车螺纹m34x1。以ø34mm外圆柱面为基准，选用t68卧式镗床和ca6140卧式车床。

工序4：铣ø44mm上端面，铣ø76mm上端面。以ø44mm和ø76mm圆柱的底面为基准，选用x63卧式铣床。

工序5：终检 六、确定切削用量及基本工时 工序1：镗削内孔。本工序采用计算法确定切削用量。

1、 加工条件 工件材料：35钢正火， σb =0.53gpa，砂型铸。

加工要求：镗削ø25mm内孔及ø30mm内孔和ø20mm内孔，表面粗糙度值为rz0.8. 机床：t68卧式镗床。

刀具：
镗刀为yw2a320，尺寸为12mmx12mm。

2、 计算切削用量 （1）
镗削ø25mm内孔 1）确定孔最大加工余量：已知毛胚尺寸为ø17mm，分为粗镗--半精镗--精镗，所以其加工余量为4mm；
1mmm。

2）
确定进给量f；
由《机械制造工艺课程设计指导》（以下简称机械课程指导）表3.9可得进给量f=0.52mm/r。

3）
计算切削速度：按《机械课程指导》表3.9可得主轴转速为100r/min。

计算切削工时：按《工艺手册》表6.2-1，取 l=25-17/2（mm）=4mm,l1=2mm,l2=0,l3=0 tm=(l+l1+l2+l3/nmf)=0.02min （2）
镗削ø30mm内孔 1）
确定确定孔最大加工余量：已知毛胚尺寸为ø22mm，分为粗镗--半精镗--精镗，所以其加工余量为4mm；
1mmm。

2）确定进给量f；
由《机械制造工艺课程设计指导》（以下简称机械课程指导）表3.9可得进给量f=0.52mm/r。

3)计算切削速度：按《机械课程指导》表3.9可得主轴转速为100r/min。

4)计算切削工时：按《工艺手册》表6.2-1，取 l=30-22/2（mm）=4mm,l1=2mm,l2=0,l3=0 tm=(l+l1+l2+l3/nmf)=0.02min （3）
镗削ø20mm内孔 2）
确定确定孔最大加工余量：已知毛胚尺寸为ø14mm，分为粗镗--半精镗--精镗，所以其加工余量为3mm；
1mmm。

2）确定进给量f；
由《机械制造工艺课程设计指导》（以下简称机械课程指导）表3.9可得进给量f=0.52mm/r。

3)计算切削速度：按《机械课程指导》表3.9可得主轴转速为100r/min。

4)计算切削工时：按《工艺手册》表6.2-1，取 l=20-14/2（mm）=3mm,l1=2mm,l2=0,l3=0 tm=(l+l1+l2+l3/nmf)=0.017min 工序2：镗削内孔。

1、加工条件 工件材料：35钢正火， σb =0.53gpa，砂型铸。

加工要求：镗削ø40mm内孔及ø70mm内孔，表面粗糙度值为rz0.8. 机床：t68卧式镗床。

刀具：
镗刀为yw2a320，尺寸为12mmx12mm。

2、 计算切削用量 （1）镗削ø40mm内孔 1）确定孔最大加工余量：已知毛胚尺寸为ø32mm，分为粗镗--半精镗--精镗，所以其加工余量为4mm；
1mmm。

2）确定进给量f；
由《机械制造工艺课程设计指导》（以下简称机械课）程指导）表3.9可得进给量f=0.52mm/r。

3）计算切削速度：按《机械课程指导》表3.9可得主轴转速为100r/min。

4）计算切削工时：按《工艺手册》表6.2-1，取 l=40-32/2（mm）=4mm,l1=2mm,l2=0,l3=0 tm=(l+l1+l2+l3/nmf)=0.02min (2)镗削ø70mm内孔 1）确定孔最大加工余量：已知毛胚尺寸为ø62mm，分为粗镗--半精镗--精镗，所以其加工余量为4mm；
1mmm。

4）
确定进给量f；
由《机械制造工艺课程设计指导》（以下简称机械课程指导）表3.9可得进给量f=0.52mm/r。

5）
计算切削速度：按《机械课程指导》表3.9可得主轴转速为100r/min。

计算切削工时：按《工艺手册》表6.2-1，取 l=25-17/2（mm）=4mm,l1=2mm,l2=0,l3=0 tm=(l+l1+l2+l3/nmf)=0.02min 工序3：镗削内孔及车螺纹。

1、加工条件 工件材料：35钢正火， σb =0.53gpa，砂型铸。

加工要求：镗削ø34mm内孔及车m34x1螺纹，表面粗糙度值为rz0.8. 机床：t68卧式镗床，ca6410卧式车床。

刀具：
镗刀为yw2a320，尺寸为12mmx12mm。车刀为高速钢螺纹车刀，规定粗车螺纹时ap=0.17,走刀次数i=4;精车螺纹时ap=0.08，走刀次数i=2。

（1）镗削ø34mm内孔 1）确定孔最大加工余量：已知毛胚尺寸为ø21mm，分为粗镗--半精镗--精镗，所以其加工余量为4mm；
1mmm。

2）确定进给量f；
由《机械制造工艺课程设计指导》（以下简称机械课）程指导）表3.9可得进给量f=0.52mm/r。

3）计算切削速度：按《机械课程指导》表3.9可得主轴转速为100r/min。

4）计算切削工时：按《工艺手册》表6.2-1，取 l=40-32/2（mm）=4mm,l1=2mm,l2=0,l3=0 tm=(l+l1+l2+l3/nmf)=0.02min （2）
车m34x1螺纹 1）确定进给量：由《机械课程指导》表3.9得：
粗车螺纹时：进给量f=0.16mm/r 精车螺纹时：进给量f=0.20mm/r 2）
确定主轴转速：
粗车螺纹时：按《机械课程指导》表3.9可得主轴转速为160r/min；

精车螺纹时：按《机械课程指导》表3.9可得主轴转速为250r/min。

（3）
计算车螺纹工时：取切入长度l1=20mm。

粗车螺纹工时：
t1=（l+l1/n.f）i=1.46min 精车螺纹工时：
t2=l+l1/n.f）i=0.36min 所以车螺纹的总工时为：
t=t1+t2=1.46+0.36=1.82min 工序4：铣端面。

1、加工条件 工件材料：35钢正火， σb =0.53gpa，砂型铸。

加工要求：铣ø44mm上端面，铣ø76mm上端面。表面粗糙度为粗铣。

机床:x63卧式铣床。

刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm，齿数z=20。则 ns=1000v/3.14dw=38r/min 再由机床使用说明书，取nw=37.5r/min，故实际切削速度为：
v=3.14dwnw/1000=26.5m/min 当nw=37.5r/min时，工作台每分钟进给量fm应为 fm=fzznw=60mm/min 查机床说明书，正好有fm=60mm/min,直接选用该值。

切削工时：
由于是粗铣，利用作图法，可得出铣刀的行程l+l1+l2=200mm。因此，机动工时为 tm=l+l1+l2/fm=3.3min 七、专用夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，通常需要设计专用夹具。

夹具设计：
该零件由四个部件组成，这四个零件要用焊接的方法连在一起组 一个零件。

现分析如下：
一、以的底盖和的圆套焊接成一个整体。由于加工精度没有要求，加工基准为两圆套的中心线初步拟定方案如下图所示：
夹具设计说明：
1、该夹具中间部分能够保证与圆套的同轴度要求，下面这个圆台可以保证圆套与其的同轴度要求。

2、在做这套夹具的时候要保证这两段的同轴度要求才能够间接保证零件的加工要求，精度等级详见零件图。

3、由于焊接过程会发生变形，故在定位圆套的圆台与定位圆套的交接附近开一圆环槽防止圆套变形翘起。

4、考虑装夹方便，在压紧装置上采取开口垫圈传递压力压紧工件，松开工件时可以节省时间，不需要完全把螺母拧出。

一、 用一根心轴和两个定位套定位焊接两侧接管接头，加工基准为两接管的中心线。初步拟定方案如下图所示：
夹具设计说明：
1、 该夹具以一根心轴和两个定位套保证两个接管接头的同轴度。

2、 该夹具通过定位两接管接头心轴和定位圆套的定位心轴孔轴线的垂直度保证两者的垂直度。

3、 为了方便装夹工件，心轴一端采用偏心轮向工件施加压力。

4、 心轴一段采用开口垫圈和螺母传递夹紧工件的压力，节省装夹时间。

5、 为了防止一端的定位套脱落及复位要求，采用弹簧防脱和辅助复位。

夹具零部件设计：
(1)夹具底座的设计 夹具底座的主要目的是保证圆套和圆套的准确定位。

设计图如下所示：
设计要求：
1、圆柱和圆柱为只要的摩擦面，故需要进行表面淬硬处理，以增加其耐磨性，延长夹具的使用寿命。

2、为保证圆套与圆套同轴度要求，由于零件未标注精度等级要求但是零件的同轴度也要适当的保证，所以 圆柱和圆柱的同轴度定为。

3、用于定位面的圆环面也应该要求平面度要求以保证圆套和圆套的垂直度要求，所以圆柱与圆环面的垂直度定为。

4、其余表面在安全操作范围内则不做严格的要求。

八、 课程设计心得体会 紧张而又辛苦的两周课程设计结束了。当我快要完成老师下达给我的任务的时候，我仿佛经过一次翻山越岭，登上了高山之巅，顿感心旷神怡，眼前豁然开朗。

课程设计师我们专业课程知识综合应用的实践训练，这是我们迈向社会、从事职业工作前一个必不可少的过程。“千里之行始于足下” 通过这次课程设计，我深深体会到这句千古名言的真正含义。我今天认真地进行课程设计、学会脚踏实地地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础。

说实话，课程设计很累、很累！然而，当我一着手清理自己的设计成果，仔细回味这两周的心路历程，一种少有的成功喜悦即刻使我倦意顿消。虽然，这是我刚学会走完的第一步。是我人生中的一点小小的胜利，然而它令我感到自己成熟了许多，令我有了一种“春眠不觉晓”的感悟。

短短的两周课程设计，使我发现了自己所掌握的知识是真正如此的贫乏，自己综合应用所学专业知识的能力是如此的不足，2年来学习了那么多课程，今天才知道自己并不会用。不过，经过这次课程设计，使我有了些收获。

最后，我要感谢老师。是您的严厉批评唤醒了我，是您的敬业精神感动了我，是您的教诲启发了我，是您的殷切期望鼓舞了我。我感谢老师您今天又为我增添了一副坚硬的翅膀。

机械制造工艺学实验报告篇五

指导老师签名：

年 月 日

目录

输出轴加工工艺及夹具设计

摘 要：机械制造业的发展对世界经济起着非常重要的作用，而机械加工工艺的编制是机械制造技术的重要组成部分和关键工作。本文论述的是输出轴的加工工艺和夹具设计，着重于几个重要表面的加工，具有一定的尺寸、形状、位置要求，还有一些强度、表面粗糙度要求等，然而这些都会在文中得以体现。

关键词：制造；输出轴；加工工艺；夹具；

前言

机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业之后进行的。这是我们进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际训练。因此，它在我们的大学学习生活中占有十分重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。我也相信通过课程设计能将零碎的知识点都联系起来，系统而全面的做好设计。

本次课程设计是机械制造工艺学这门课程的一个阶段总结，是对课堂中学习的基本理论和在生产实习中学到的实践知识的一个实际应用过程。由于知识和经验所限，设计会有许多不足之处，所以恳请老师给予指导。

零件的工艺分析及生产类型的确定

技术要求分析

题目所给定的零件车床输出轴，其主要作用，一是传递转矩，使车床主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。零件的材料为45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。综合技术要求等文件，选用铸件。

零件的工艺分析

从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有φ

55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圆柱面，φ50、φ80、φ104的内圆柱表面，10个φ20的通孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是it6级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、φ80内圆柱表面为ra3.2um,大端端面为ra3.2um,其余为ra12.5um，要求不高；位置要求较严格，表现在φ55的左端面、φ80内孔圆柱面对φ75、φ60外圆轴线的跳动量为0.04mm, φ20孔的轴线对φ80内孔轴线的位置度为φ0.05mm,键槽对φ55外圆轴线的对称度为.0.08mm；热处理方面需要调质处理，到200hbw，保持均匀。通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。

选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图

选择毛坯

得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：

1、型材

2、锻造

3、铸造

4、焊接

5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。本零件生产批量为中批量，所以综上所叙选择锻件中的模锻。

毛坯尺寸的确定

图1毛坯图

fig 1 t rough map

定位基准的选择

本零件为带孔的管状零件，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵守“基准重合”的原则。具体而言，即选48孔及一端面作为精基准。由于本零件全部表面都需要加工，而孔作为精基准，应先进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。

零件表面加工方法的选择

加工阶段的划分

当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。

55、φ60、φ65、φ75外圆柱面，φ80、φ20孔等。

③精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。

基面先行原则

该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和φ55外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。

先粗后精

准备。

先面后孔

对该零件应该先加工圆柱表面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于输出轴来讲先加工φ75外圆柱面，做为定位基准再来加工其余各孔。

工序划分的确定

工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利于采用高生产率的机床。工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。

综上所述：考虑到工件是中批量生产的情况，采用工序分散

辅助工序的安排：辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等。

热处理工序的安排

热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理和内应力处理等，本零件ca6140车床输出轴材料为45钢，在加工过程中预备热是消除零件的内应力，在毛坯锻造之后。最终热处理在半精车之后精车之前，按规范在840℃温度中保持30分钟释放应力。

制定艺路线

按照先加工基准面，先粗后精，基准统一等原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。

工序1 粗车圆柱面φ176及端面。

工序2 粗车圆柱面φ

55、φ60、φ65和φ75和及台阶面。工序3 精车φ176外圆柱面及倒角。

工序4 半精车圆柱面φ

55、φ60、φ65和φ75和及台阶面。工序5 精车圆柱面φ

55、φ60、φ65和φ75和及台阶面。工序6 倒角。

工序7 粗镗内孔φ50、φ80、φ104。工序8 精镗内孔φ50、φ80、φ104。工序9 钻孔10³φ20。工序10 扩孔10³φ20。工序11 铰孔10³φ20。工序12 铣键槽16³10。工序13 钻斜孔2³φ8。工序15 去毛刺。工序15 终检。

工序设计

选择加工设备与工艺装备

选择机床 根据工序选择机床

（1）工序1、2、3、4和5是粗车和精车。各工序的工步数不多，大批大量生产不要求很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，选用最常用的ca6140型卧式车床。

（2）工序7、8为镗削。由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回转体，故宜在车床上镗孔，选用c616a型卧式车床。

（3）工序12铣削。工序工步简单，外廓尺寸不大，考虑本零件属成批大量生产，所选机床使用范围较广泛为宜，故可选常用用的x61w型铣床能满足加工要求。

（4）工序9、10和11是扩、钻、铰孔。可采用专用的分度夹具在立式钻床上加工，故选用z525。

选用夹具

本零件除铣销，钻小孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。前车销工序用三爪自定心卡盘和心轴。

选用刀具

由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是加工工艺的一个重要部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。由于零件车床输出轴材料为45钢，推荐用硬质合金中的yt15类刀具，因为加工该类零件时摩擦严重,切削温度高,而yt类硬质合金具有较高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐热性,在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长,所以加工45钢这种材料时采用硬质合金的刀具。粗车外圆柱面： 90°半精车，精车外圆柱面：前角为90°的车刀。钻头：高速钢刀具，直径为φ30；直径为φ18；扩孔钻：直径为φ19.8；铰刀：直径为φ20。镗刀，刀杆长度为200.b³h＝16³25。

选择量具

本零件属大批大量生产，一般配情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点，参考参考文献[4]》相关资料，选择如下：读数值0.02、测量范围0～150游标卡尺，读数值0.01、测量范围0～150游标卡尺。读数值0.01、测量范围50～125的内径千分尺，读数值0.01、测量范围50～125的外径千分尺，读数值0.01、测量范围50～125的内径百分表（表5-108）。

确定工序尺寸

表3外圆柱面φ176 轴段加工余量计算

tab3

工序间

工序名称

余量/mm 精车 粗车 毛坯 2 3

经济精度/mm

it10 it12 ±2

表面粗糙度ra/μm

6.3 12.5

尺寸/mm 176 179 181

尺寸公差/mm

工 序

工序基本

标注工序

1760.14

1790.4

1812

表4外圆柱面φ55轴段加工余量计算

tab4

工序间

工序名称

余量/mm 精车 半精车 粗车 毛坯 1.0 1.5

经济精度/mm

it6 it10 it12

表面粗糙度ra/μm

1.6

尺寸/mm

尺寸公差/mm

工 序

工序基本

标注工序

57.5 60

550.019 560.120 57.50.3

602

3.2

6.3 2.5

±2

tab5

表5φ60轴段加工余量计算

工序间

工序名称

余量/mm 精车

半精车

粗车 毛坯 1.0 1.5

工

序

经济精度/mm

表面粗糙度ra/μm

工序基本尺寸/mm

标注工序 尺寸公差/mm

it6 it10 it12 ±2

1.6 3.2 6.3

62.5 65

6000.019

6100.120

2.5

62.500.30

652

表5φ65轴段加工余量计算

tab5

工序间

工序名称

余量/mm 精车

半精车

粗车 毛坯 1.0 1.5

经济精度/mm

表面粗糙度ra/μm

尺寸/mm

尺寸公差/mm

工

序

工序基本

标注工序

it6 it10 it12 ±2

tab5

1.6 3.2 6.3

67.5 70

6500.019 6600.120

2.5

67.500.30

702

表5φ75轴段加工余量计算

工序间

工序名称

余量/mm 精车

半精车 1.0 1.5

工

序

经济精度/mm

表面粗糙度ra/μm

工序基本尺寸/mm

标注工序 尺寸公差/mm

it6 it10

1.6 3.2

76

7500.019 7600.120

粗车 毛坯 2.5

it12 ±2

6.3

77.5 80

77.500.30

802

表5φ104内孔加工余量计算

tab5

工序间

工序名称

余量/mm 精镗

粗镗

毛坯 1.8 3.2

经济精度/mm

表面粗糙度ra/μm

尺寸/mm

尺寸公差/mm

0.035 1040工

序 工序基本标注工序

it7 it10 ±2

3.2 6.3

103.2 99

0.140 103.20 992

表5φ80内孔加工余量计算

tab5

工序间

工序名称

余量/mm 精镗

粗镗

毛坯 1.5 2.5

经济精度/mm

表面粗糙度ra/μm

尺寸/mm

尺寸公差/mm

0.030 8000.12 78.50工

序 工序基本标注工序

it7 it10 ±2

3.2 6.3

78.5 76 762

表5φ50内孔加工余量计算

tab5

工序间

工序名称

余量/mm 精镗

粗镗

毛坯 1.5 2.5

经济精度/mm

表面粗糙度ra/μm

尺寸/mm

尺寸公差/mm

0.025 5000.1 48.50工

序 工序基本标注工序

it7 it10 ±2

3.2 6.3

48.5 46 462

确定切削用量及基本工时

切削用量包括背吃刀量ap、进给量f和切削速度v。确定顺序是确定ap、f，再确定v。本说明书选取工序1粗车外圆55mm为例确定其切削用量及基本时间。

切削用量。

床，工件装夹在三爪自定心卡盘中。

确定55mm外圆的切削用量。

所选刀具为yt15硬质合金可转位车刀，根据表5-112，由于ca6140机床的中心高为200mm，故选用刀杆尺寸b³h=16mm³25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表5-133，选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，前角012，后角06、主偏角90、,副偏角10、刃倾角s0、刀尖圆弧半径0.8mm。

（1）确定背吃刀量ap 由于粗车双边余量为2.5mm，则ap＝2.25mm。

（2）确定进给量f 根据表5-114，在粗车钢件、刀杆尺寸为16mm25mm、ap3mm、工件直径为60~100mm时，f0.5~0.9mm/r。按ca6140机床的进给量选择f0.65mm/r。确定的进给量尚需满足机床进给强度的要求，故需进行校验。

根据表5-55，ca6140机床进给机构允许的进给力fmax3530n。

根据表5-123，当钢材b570~670mpa、ap2.0mm、f0.75mm/r，r45，v65m/min(预计)时，进给力ff760n。

ff的修正系数为k0ff1.0，ksff1.0，kkff1.17,故实际进给力为ff7601.17n889.2n，由于fffmax，所选的f0.65mm/r可用。

（3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表5-119，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度t60min。

（4）确定切削速度v 根据表5-120，当用yt15硬质合金车刀加工钢材时，ap2.0mm，f0.75mm/r时，切削速度v97m/min。

d64按ca6140机床的转速选择n185r/min3.08r/s,则实际切削速度v37.2m/min。

最后确定切削用量为：

ap1.25mm，f0.65mm/r，n185r/min，v37.2m/min。

基本时间

0.653.08其余工步切削用量及基本工时计算从略

夹具设计

本夹具是第11道工序钻28通孔的专用夹具。刀具为直柄麻花钻8-l gb/t 6135.3－1996。

定位方案

图3 28夹具装配图 fig 3

26fixture assembly

分度设计

通过分度盘来实现。拧紧螺母，并通过开口垫圈将工件夹紧。转动手柄，可将分度盘松开。此时用捏手将定位销从定位套中拔出，使分度盘连同工件一起回转180°，将定位销重新插入定位套中，即实现了分度。再将手柄转回，销紧分度盘，即可进行加工。

切削力和夹紧力的计算

本工序加工是钻削可估算其夹紧力，其为螺旋夹紧机构。实际效果可以保证可靠的卡紧。

根据公式：

`mqwk[r`tan1rztan(2)]10

mq——原动力（n²mm）wk——实际所需夹紧力

r`——螺杆端部与工件间的当量摩擦半径（mm）

rz——螺纹中径之半(mm)——螺纹升角（°）

1——螺杆端部与工件间的当量摩擦角（°）

``——螺旋副的当量摩擦角（°），2cot2tan2 cos0——除螺旋机构以外的效率，其值为0.85~0.958。

参数:wk = 100

此次课程设计确定了填料箱盖从铸件毛坯到成品在大量成批生产时的工艺过程，同时也设计了其中一道钻孔工序的夹具。

作为本学期的最后一次课程设计，需要我们综合前阶段所学习的机械制图、金属工艺学、金属材料、机械设计基础、互换性与测量技术、机械制造工艺学等多门课程的知识，同时还要运用数学、力学等基础学科知识以及设计手册上的标准。所以此次课程设计是我们本科阶段学习的知识的巩固，也是一个总结。

参考文献

致 谢

机械制造工艺学课程设计是学完了机械制造工艺学基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次课程设计过程中遇到了不少困难，在老师的帮助下和在图书馆查阅资料，最终解决了困难。而且，这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。

附录