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2023年注塑模具管理制度通用篇一
模具在很大程度上决定着产品的质量，今天小编就给大家讲讲高光无痕注塑模具设计，大家一起来看看吧。
1、模具成型对温度要求较高(一般为80℃-130℃左右)，在注塑转入保压后改用冷却水，使模具温度降至60-70℃。较高的模温下保压成型有利于消除熔接线、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，通常都会在定模侧加隔热板。
2、模腔表面极度光亮(一般为镜面2级或更高)。高光模具生产出的产品可以直接用于装机(装配)，无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。
3、热流道系统的热喷咀较多，每个热喷咀必须带封针且有独立的气道，通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的，控制方式复杂。
4、模具加热的方式通常有水蒸气(热水)加热和电热棒(管)加热两种。水蒸气(热水)加热方式是通过特定的温控机在注塑过程中给模具输入蒸气(热水)，从而使模具快速升温;在注塑完后用冷水冷却模具，使模具快速降温。电加热的方式与水加热温控机，在原理上是一样的，就是热源不一样，电加热是二次能源，水加热是三次能源，按原理来说电加热能源损耗少，利用率高、节能效益好。使用方便、所以说：如果是平板(面)产品还是采用电加热方式实慧。
1 、产品表面普通要求的模具材料可用nk80(日本大同);
2、高光要求材料选用s136h(瑞典)、ceana1(日本);
4、德国葛利兹品牌中也有不错的选择;cpm40/gest80
1、水道采用5-6mm大小的孔径;水嘴用1/8或3/8的牙(模具侧)，另一侧用3/4英制螺纹(老式接法);管件材料用不锈钢管;现在我们改成一进一出，分流口最好是做在模具内，接口采用能径用dn25(内外喇叭**接)连接，这样热能损耗少，**方便、接口方便。
2、水道一侧离产品面一般选用5-6mm;选大了对模具升温时间有影响，选小了对模具的强度有影响。水道平行产品面须要平均匀排布(原质中心15mm等距离分布)热电偶应设计在两水道中间，深度在50mm以上，最大不超过去100mm，视模具定结构而灵活掌握。每套模具pt100是一配一的，保持它的准确度，必须把它插到模具型腔模仁内，并加以固定。用引线连到模具外侧，再连接到温控机插座上。
3、模具水道接头必须设计在模具上下侧端或后侧端;操作侧(站人一侧)不允许有水道进出口或水管排布，避免管子破裂汤伤生产人员。切记!
4、模具进出水嘴处采用分流板设计，水热模具温控机系统只有一进一出接口，以减少过多的水管连接，减少热能不必要的损耗;且达到**与节能的目的。且波纹管外表用隔热胶带缠绕，起到保温与**的作用。
5、模具的施工孔洞(不要的孔洞)，要用堵头堵塞，确保不漏气漏水，方法是先用铜堵，然后再用锥度喉牙加耐高温胶密封;高光模具对冷却水道的排布比较讲究(水热模具水道是共用的)，好的水道排布不仅可以大大提高注塑效率，而且在改善产品质量方面也起到重要作用。高光模具的水道不仅要均匀而且必须要充分(要有足够的数量)。这样对模具升温就很快;同时，采用加长水管直接将模芯运水引出而不采用密封圈，这样可防止模具长期在高温下作业，致使密封圈老化，也可降低许多模具的维修成本。值的一提的是，高光模具的运水管必须采用耐高温材料(250℃)波纹管。高压1.6mpa的波纹管，以防止高温高压下水管爆裂。对于圆型产品采用环形运水;对于长条形产品采用平行运水水道。对于高度落差大的产品采用水井形式;对于异形产品采用与产品外型一至的三维运水方式。
1、模具定模镶芯或动模镶芯四面要做到掏空处理;模框与镶芯要有一定的间隙(视模具材料的热膨胀系数，单面1mm)。防止模框膨胀，以减少模芯于模框的接触面，做到使热能损耗最小化;模芯与模框的锁定采用斜契式或其它类似方式，前端采用隔热效果明显的粉尘树脂或其它材料(如石棉板)。
模具浇口设计要尽可能地减少熔接痕，并有利于排气及减少剪切。对采用水加热温控机的模具，浇口尺寸要开得大一些并且尽量采用大浇口进胶，在不影响产品机能及成型效率下，浇口应尽量缩短其长度、深度、宽度。若浇口过小，则易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接线等外观上的缺陷，且成型收缩会增大。若浇口过大，则浇口周围产生过乖的残余应力，导致产口变形或破裂，且浇口的去除加工困难等。最好选用一个浇口，除非流动比超过实际的极限。树脂的流动长度曲线图，将会提供在某一确定的成型条件下材料的流动长度。多个浇口经常产生熔接线与熔接痕。除了长、窄的产品，采用单浇口将会确保更一致的材料、温度、保压分布，以便更好的配合的效果。
因为高光模具的温度高低有很大的落差，所以贴面配合要求较高，同时要减少贴面的面积，分型面四周有10mm配合就够了。
1、在浇口处上下侧要有电热棒(管)，冷却水孔一般为6mm(能大更好);两水孔中心距离为15-20mm;加热棒壁离产品表面距离为5mm，两加热棒之间的中心距离为20mm;冷却水于加热棒壁距离为6-8mm，有条件的话最好与电热棒穿插排布。
2、内模腔运水可以用耐高温密封圈密封或者采用硬密封方式;
3、加热棒直径为4.92mm，模具设计时为5mm，装配加热棒前先用5mm的顶针磨刃口把加热棒的毛刺去掉。
4、模具进出水嘴处采用与水蒸汽加热模具一样的分流板设计(冷却水)，因为电热模具控制系统只有一进一出的水路管道。
高光模具对产品结构要求很严格，越光亮的产品对光的折射效果越敏感，表面稍有缺陷很快就会被发现，因此如何解决缩水问题是高光产品的首要问题。一般的产品筋位厚度不超过主体胶位厚度的0.6mm倍便不缩水，或者说缩水较小不易被发现，可忽略不计。但对高光产品而言，这样的要求远远不够，还需将产品筋位的厚度减小到不超过主体胶位厚度的1倍，对于螺丝柱位还必须做火山口式斜顶结构。
目前常用高光塑胶材料是hips和abs+pc。作为常用的两种机壳材料，尽管abs+pc的志本会大一些，但成型出的产品在耐冲击性、表面光泽度以及硬度方面都比hips好，所以在生产高光产品时，通常选用的是高光abs材料。abs属于无定形聚合物，无明显熔点。由于其牌号品级繁多，在注塑料过程中应按品级的不同制订合适的工艺参数，一般在160℃以上，270℃以下即可成型。在成型过程中、abs热稳定性好，可选择的范围较大，不易出现降解或分解。且abs的熔体粘度适中，其流动性比聚本烯(pc)、聚碳酸酯等要好，而且熔体的冷却固化速度比啼快，一般在5-15秒内即可冷固。abs的流动性与注射温度和注射压力都有关系，其中注射压力稍敏感些。为此，在成型过程中可能从注射压力入手，以降低其熔体粘度，提高充模性能。abs因组分的不同，吸水及粘附水的性能各异，其表面粘附水及吸水率在0.2%-0.5%，有时可达0.3%-0.8%之间，为了得到较为理想的制品，在成型前作干燥处理，使含水量降至0.1%以下。否则制件表面将会出现气泡、银丝线等瑕疵品。能常塑胶材料需要1%金属粉提高高光效果。
2023年注塑模具管理制度通用篇二
模具是工业生产中期使用极为广泛的一种工艺装备，现代工业的发展和技术水平的提高都离不开模具，据统计，工业零件粗加工的75%，精加工的50%都由模具成型来完成。按其种类可分为：冷冲模具、注塑模具、压铸模具、橡胶模具等。
1.2、注塑模具分类：按结构：二板模、三板模按水口：大水口、点水口、热水口。
1.3、注塑模具结构a、成型零部件：也就是我们通常所说的前、后模core，也是与产品联系最紧密的部位;b、浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等;c、导向系统：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位;d、脱模结构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等;e、温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道;f、侧向分型及侧向抽芯：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等;g、排气结构：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙。为了在注塑过程中排除型腔中的空气和成型过程中产生的气体，常在分型面设置排气槽。设置排气槽的原则是，在不影响溢料及披锋时，应尽可能大的排气槽。而镶针、顶针、镶件则是利用成型零部件间隙排气。
二、模具维修。
模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在啤塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。
2.1、模具技工接到任务后的准备工作a、弄清模具损坏的程度;b、参照修模样板，分析维修方案;c、度数：我们对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求我们修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。
在此过程中，须留意两点：1、标示符必须唯一，不得重复;。
2、未有标示的模具镶件，必须打上标示字符;b、防呆：在易出现错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去;c、摆放：拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好;d、保护：对型芯、型腔等精密零件要作好防护措施，以防他人不小心碰伤。
2.3、维修纹面时注意事项a、机台省模：当胶件有粘模、拖花等需省模时，应将有纹面的部位作好保护，才可进行维修。机台省模切忌将纹面省光，在无把握时应要求落模维修;b、烧焊：若对纹面进行烧焊，必须留意：1、焊条必须与模core材料一致;2、焊后需作好回火工作;c、补纹：当模具维修好需出厂补纹时，维修者需用纸皮将纹面保护好，并标示好补纹部位，附带补纹样板。蚀纹回厂时，应认真检查蚀纹面的质量，确认ok后方可进行装模。若对维修效果把握不大，应先试模确认ok，方可出厂补纹。
三、模具保养。
模具保养比模具维修更为重要，模具维修的次数越多，其寿命越短;而模具保养得越好，其使用寿命就会越长。
3.1、模具保养的必要性a、维护模具的正常动作，减少活动部位不必要磨损;b、使模具达到正常的使用寿命;c、减少生产中的油污。
3.2、模具保养分类a、模具的日常保养;b、模具的定期保养;c、模具的外观保养。
3.3、模具保养的内容a、日保养：1、各种运动部件如顶针、行位、导柱、导套加油;2、模面的清洁;3、运水的疏道;b、定期保养：1、2、3、同上;4、排气槽的清理，困气烧黑位加排气;5、损伤、磨损部位修正;c、外观保养：1、模胚外侧涂油漆，以免生锈;2、落模时，型腔应涂上防锈油;3、保存时应闭合严实，防止灰尘进入模core。
3.4、模具保养注意事项a、运动部位，每日保养必需加油;b、模面必须清洁：不得在p/l面粘标签纸，货品粘前模未取出仍继续啤货，p/l位胶丝严重;c、发现异常，如顶出异常，开合模响声大等必须及时维修;四、模具维修、保养中的安全问题做任何事情，安全问题必须放在首位，模具维修、保养是与模具、设备(钢)打交道，对此问题必须引起高度重视;1、使用吊环时必须先检查，确保完好无损;2、使用设备，特别是有飞屑产生，一定要带眼镜操作;3、烧焊时必须穿防护衣，带防护眼镜;4、严禁在模具底上作业;5、机台作业时，须保证注塑机处于停止状态，并挂好标示牌。
2023年注塑模具管理制度通用篇三
材料成型是现代制造业的重要支柱,对经济社会的发展和综合国力的提升有着十分重要的意义。快一起来看看注塑模具毕业论文吧!
浅谈材料成型与控制工程模具制造技术。
一、材料成型与控制工程的两大方面。
随着这门技术的不断发展壮大，逐渐也形成了一套完整的理论。材料成型及空工程模具制造主要有两个方面：模具与焊接。在模具方面上也分为很多种，主要有冲压模具、塑料模具、锻造以及铸造等。其中塑料模具具体包括材料的注塑、吹塑以及吸塑等，其中注塑在工业生产中被广泛使用。而冲压模具又包括拉伸、翻边、冲孔、等。第二个方面就是焊接，焊接是一种低成本的利用高科技连接材料的工艺手法，在材料之间的连接还没有发现另外一种工艺方法比焊接更为有效，并且还能对产品带来巨大的附加值。如今，在材料成型与控制工程中焊接技术占据了很重要的地位，随着科学技术的不发展，材料成型与控制工程模具技术在焊接方面日趋成熟，在当代的工业经济中发挥着越来越重要的作用。
二、材料成型与控制工程模具制造技术的分析。
(一)控制工程的加工和金属材料的成型。
1.材料的一次性成型技术。
这种技术主要分为三种，一种是材料的挤压，将金属材料置于模具内对金属胚料进行加压，使之材料在一定程度上发生改变，产生变形，进而获得与模孔相一致的尺寸工件。挤压的特点是加工完成后的产品塑性好，不容易发生变形。另一种是材料的拉拔，将金属材料置于模具内对金属胚料的端部施加拉力，使之材料在一定程度上发生形变，进而获得与模孔相一致的工件。拉拔的特点材料在变形时受到的阻力比挤压小，但是对金属胚料的塑性要求相对较高。还有一种就是材料的轧制，金属材料受到旋转轧辊的压缩而发生塑性变化，进而获得具有一定形状和尺寸的工件。
2.对金属材料的二次加工。
对金属材料的二次加工方法有很多种。如铸造、冲压、旋压、焊接等方法都可以对材料进行二次成型加工。铸造就是将金属材料置于模具之中，通过其它方法对模具施加压力，使之发生形变。特点是材料的变形阻力大，可以加工相对复杂的工件，适合工厂的批量生产。冲压是金属材料在模具上受到压力机施加的压力，进而发生的塑性变化获得所需要的工件。旋压就是将金属胚料压紧在旋转的模具上并随着芯模旋转而旋转，以此来借助旋轮的离心力对金属材料施加压力使之发生塑性变化，进而获得所需要的尺寸和形状的工件。旋压的特点很突出，材料受到的工艺压力较小，适合不同尺寸的工件加工，对模具的要求也相对简单，但是生产效率比较低。最后就是焊接技术，焊接就是通过对工件的加热或施加压力，使焊接的元件更合的结合在一起。焊接又分为融化焊、压焊和钎焊三种，熔化焊是在焊接过程中，将元件接头的地方加热到融化状态，对其不断施加压力而完成焊接的方法。压焊是在焊接的过程中，对元件只施加压力进而完成的焊接的方法。钎焊是指焊接元件所采用的钎材料熔点比较低，将焊接元件加热到钎材料的熔点，充分利用液态化的钎材料的特性，润滑焊件使材料之间充分结合在一起实现焊接的一种方法。
3.非金属材料的成型与控制工程模具加工技术。
非金属的材料成型与控制技术主要有三种：
一种是挤出成型，利用旋塞和螺杆的挤压与切割的作用对固体胚料进行熔融处理通过一定的压力通过模具，待冷却之后，进而获得所需要的元件。挤压成型的特点是可以连续化的生产，提高生产效率，质量比较好、使用范围较广，设备的要求简单，企业投资少，见效快。
一种是注射成型，其原理是通过注射机将胚料加热至融化，然后利用高压将材料射入到模具型腔之内，等到冷却之后，获得所需的元件。这种技术手段具有生产效率高、速度快，可实现自动化操作，可以加工形状较为复杂的零件，适合工厂内的大量生产。
最后一种是压塑成型法，其原理是将材料助于密闭的模具之中使用加压和固化等成型方法。这种方法可以一次性加工多个工件，所生产处的工件收缩性小、不易发生形变，性能完善，但是这种方法生产周期较长，效率低。
三、对材料加工成型技术的发展趋势。
(一)精确的材料成型加工技术。
如今，精确材料加工技术已经被国内外广泛应用。尤其是在汽车制造业中这种技术更被广广泛的应用。
(二)自由成型与快速的加工技术。
随着世界经济逐渐一体化，市场的竞争也在不断的`加剧，产品的研发速度也逐渐受到制造商的重视，企业为了适应时代的发展要求，自由成型快速的加工技术备受人们关注。
(三)在材料加工过程中的仿真与模拟。
由于时代的不断发展变化，实验和理论的探究材料性能已经越来越跟不上市场经济的发展需求，在材料加工制作过程中采用模拟与仿真比理论与实验做的更加全面深刻，可以做一些在实验和理论方面所做不到的研究。因此，材料的加工制作的仿真与模拟技术越来越被人们所推崇。
四、结束语。
随着材料成型与控制工程模具制造技术的不断发展完善，会更加有效的促进机械制造业的快速发展。技术的不断研发和更新即顺应了当今时代发展的需求，又促进了整个社会经济的不断发展进步。在当今时代，一个企业想要发展壮大就需要加快科学技术的研发速度，把科学技术作为企业的第一生产力。因此，材料成型工艺需要应对这种社会的主流形式，不断发展、不断创新以此来应对市场发展的需要。
参考文献：
[1]徐昌贵，朱慧，刘斌，王晶.提高机械类本科毕业设计质量的研究[j].中国科教创新导刊，，(05).
[2]黄振峰.关于机械电子方向毕业设计选题的思考[j].广西大学学报(哲学社会科学版)，，(07).
[3]冒国兵，张光胜，张海涛.刘琪.材料成型及控制工程专业课程设计改革与实践[j]安徽工业大学学报(社会科学版)，，(09).
2023年注塑模具管理制度通用篇四
一、课题的来源、目的意义（包括应用前景）、国内外现状及水平。
课题来源：
大东――骏通（东莞）电子有限公司。
目的和意义：
随着社会的发展，人类生活水平的提高。人们对电子产品的要求日益增高，不但要求有的效果，还应有美观大方的外表。设计和制造者都应以人为本，创造人类的视听梦想。
电子产品的材料主要来自塑料，即大部份的零件都是以注塑模的制造。，因此，注塑模在电子业中显得相当重要。
由于电子产品应用前景可观，更新换代较快，也就要求注塑模也应跟上时代发展的步伐。
1）在国际上发展较快，竞争最为激烈。
2）更新换代日益加快。
3）前景宽广，广泛涉及到机械、电子等许多行业。
4）精密度在提高，并明显的向着复杂化、高效化发展。
国内的电子行业在近年有了明显的提高，从而也带动了注塑模的迅速发展，但是与国际水平却相差很远，主要缺陷明显的表现在精度不高，技术含量底、复杂程度底等缺点。严重的阻碍着国内电子业的发展。设计出好的产品却无法做出是我模具业最大的不足。因此，注重科技含量，借签了国外的先进理论技术则尤为重要。
二、课题研究的主要内容、研究方法或工程技术方案和准备采取的措施。
课题研究的主要内容：
本课题主要是塑料成型的工艺设计及制造，也就是注塑模的工艺设计方案分析及确定工艺计算，模具结构设计计算等内容。生产主要是为了提高生产效率，因此在设计是要力求结构简单，但是一定要保证其精度要求。
准备采取的措施：
先对塑件进行结构分析，确定型腔的布局，从各方面考虑其结构布局，我也多次到成型部门进行现场模具制造学习，积累了生产实际经验，了解本课题一些相关技术要求及注意事项。
三、现有基础和具备的条件。
第二，多次参加实习，包括金工实习，生产实习等，已经有了一定的实践基础。
第三，本人在大东――骏通（东莞）电子有限公司实习。
大东――骏通（东莞）电子有限公司现有的基础：
具有生产电子产品的部门车间（机板和外壳成型）。主要用于实践检测。还有大型的组装车间和生产线。
具备的条件：
公司有生产电子部品的设备及测试条件，如日本的epacs-300卧式注射机，无铅自动化锡炉等，但公司主要是装配生产，许多的高精度，小型化零件自己都无法生产，特别是高精度的塑模零件大部分是从韩国进口的。
四、总的工作任务，进度安排以及预期结果。
1、总的工作任务：
在规定的时间内完成本课题（毕业设计），并符合院教通（20**）61号文件与机械工程学院毕业设计细节的要求。
2、进度安排：
20**年11月20日――12月20日：选定课题题目交给指导老师，通过老师综合分析和思考后，最后确定设计论文题目。
20**年12月25日――20**年01月07日：根据指导老师下达的毕业设计任务书，确定论文的主要内容并写好开题报告，交给指导老师。
20**年03月25日――05月16日：在现有的基础条件下，定期和指导老师联系，进行课题设计论文的写作，独立完成初稿（10000字以上），并交给指导老师。
20**年05月17日――05月22日：根据指导老师的修改意见修改设计，并根据标准的设计论文格式打印论文修改稿，并于22日前交给指导老师。
20**年05月23日――05月31日：通过指导老师评定，毕业设计论文定稿毕业设计论文要求装订完毕。
20**年06月01日――06月10日：充分准备，进行毕业答辩。
3、预期的结果：
在规定的时期内完成任务，于20**年05月30日之前对毕业设计论文定稿，并得取得老师的好评，在论文答辩中有出色的表现。
五、指导老师审核意见。
指导老师（签名）。
六、教研室审批意见。
教研室主任（签名）。
七、院（系）审批意见。
院（系）主任（签名）。
2023年注塑模具管理制度通用篇五
在中国，人们已经越来越认识到模具在制造中的重要地位，认识到模具技术水平的高低已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。许多模具企业十分重视技术发展，加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法相比。冲压生产靠模具与设备完成其加工过程，生产率高，操纵简便，易于实现机械化和自动化，可以获得其他加工方法所不能或难以制造的、外形复杂的零件。冲压产品一般不需要再经过机械加工便可使用，冲压加工过程一般也无需加热毛坯。所以，冲压生产不但节约金属材料，而且节约能源，冲压产品一般还具有重量轻和刚性好的特点。现在模具工业已有“不衰亡工业”之称，欧美工业发达国家将模具比喻为“点铁成金”的“磁力工业”、“金属加工帝皇”、“进入富裕社会的原动力”.在我国把模具称为“工业之母”、和“无以伦比的效益放大器”.模具是以特定的结构形式通过一定的方式使材料成形为制品的工具产品，是工业生产基础工艺装备，以其生产制件所表现的高精度、高复杂、高一致性、高生产效率和低耗能耗材，越来越引起各级政府和国民经济各产业的重视，特别是轻工、电子、机械、通讯、交通、汽车、军工等部门，如果没有模具就很难生产和发展产品；如果不能及时供应模具，就会影响生产的发展；如果模具精度低则产品质量差；在目前经济状况的形式下，更多的人员研究模具设计制造不仅可以使中国模具企业加快产业集群化，发挥规模效应，还应注重模具产业链的前端研发、人才建设和产业链后端的检测以及信息服务，尽快缩短技术、管理、工装水平与国际水准的差距。并且此题目能将我们四年所学的专业基础课：如机械制图、autocad、机械制造基础、机械设计基础：专业课：如数控编程、cad/cam、塑料模具、冲压模具等方面知识综合应用。能够较全面的检查我们所学的知识。在整体设计过程中一方面能够培养独立思考和分析能力，弥补以往没学到的知识，扩展知识面，开阔视野，为今后的工作打下基础。
二、国内外相关研究简介。
在现代生产中60%-90%的工业产品需要使用模具加工，模具工业以成为工业发展的基础，许多新产品的开发和生产在很大程度上依赖模具生产，特别是汽车、轻工、电子、行空等行业尤为突出。而作为制造业基础的机械行业，据国际生产技术协会预测，21世纪机械制造行业的零件，其粗加工的75%和精加工的50%都依靠模具完成。因此，模具工业已成为国民经济的重要工业。
模具工业发展的关键是模具的技术，模具技术又涉及到多学科的交叉。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。世界上许多国家特别是一些工业发达国家都十分重视模具技术的开发，大力发展模具工业，积极采用先进制造技术和设备，提高模具制造水平，已取得了显着的'经济效益。美国是世界上超级经济大国，也是世界模具工业的领先国家，早在20世纪80年代末，美国模具行业有一万两千多个企业，从业人员有十七万多人，模具总产值达64.47亿美元。日本模具工业从1957年开始发展起来的，当年模具总产值仅有106日元，到总产值已超过4.88万亿日元，在短短的40余年内增加了460倍，这也是日本经济能迅速发展并在国际市场一定优势的重要原因之一.
纵观世界经济的发展，模具工业在经济繁荣和经济萧条时代都不可或缺。经济发展较快时，产品畅销，自然要求模具能跟上，而经济发展滞缓期，产品不畅销，企业必然想法设法开发新产品，这同样会给模具带来强劲需求。因此，国内外行家都称现代模具工业是不衰的工业。
目前，世界模具时常仍供不应求。近几年，世界模具市场总量一直为600-650亿美元左右，其中美国、日本、法国、瑞士等国一年出口模具约占本国模具总产量的1/3.可见研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。模具在日本被誉为“进入富裕社会的原动力”,在德国则冠之为“金属加工业中的帝王”,在罗马尼亚视为“磁力工业”.可以断言，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济发展中将发挥越来越重要的作用。
国内的模具工业虽起步较晚，但在过去的十多年中也取得了一些进步。例如冲压模具方面，国内设计制造的部分汽车覆盖件模、空调器散热片级进模、电机定转子双回转叠片高精度硬质合金级进模、集成电路引线筐架多工位级进模，以及带自动冲切、叠压、记数、分组、扭斜和安全保护等功能的铁心精密多功能模，都已达到较高的水平。但从总体上看，我国与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低，cad/cae/cam技术的普及率有待提高，许多先进的模具技术应用还不够广泛等等。特别是在大型、精密、复杂和长寿命模具上，一方面技术差距明显；另一方面产能也不能满足国内的需求，因而仍需大量从国外进口。所以，为了改变这种被动状态，尽快适应社会主义工业化建设对冲压工艺生产水平提高的需要。全方位做模具基础、研发和推广工作，是至关重要的。
三、本课题研究内容。
3.1本课题研究的主要内容包括以下几个方面：
（1）分析门锁螺母板冲模具设计参数和设计技术要求，查阅文献资料，开展调查研究。
（2）熟悉运用相关手册、标准、图表等技术资料。
（3）对冲压模具的结构设计及主要零件的选择。
（4）分析设计产品工艺方案，制定毕业设计题目设计方案，进行方案比较，优化设计方案，撰写开题报告。
（5）用auto-cad软件绘制冲压模具总装图及其主要零件图。
（6）选择压力机的标准型号或校验已选压力机。
3.2研究难点包括以下几个方面：
（1）对门锁螺母进行结构的分析。
（2）对冲压模具的总体结构的分析及有关数据的计算。
3.3课题研究的关键技术：
（1）制图的合理性；手册、图表的正确合理应用。
（2）根据料厚大小，冲件平整度要求，模具结构等，决定卸料方式。
四、本课题研究方法。
1.认真阅读设计任务书，明确设计要求、工作条件、内容和步骤；通过阅读有关资料、图纸、参观实物和模型，了解设计对象；准备好设计需要的图书、资料和用具；拟定设计计划等。
2.对门锁螺母进行尺寸、结构分析及冲压模的设计。
1）冲压变形分析，对冲压件的结构分析。
2）计算模具尺寸。
3）冲压模的结构设计。
4）选择主要的冲压零部件。
3.对冲压件进行排样设计。
4.绘制工程图纸。
1）图纸幅面要求。
2）绘制正确的装配图以及主要零件图。
5.撰写相关设计说明书。
五、研究目标、主要特色（创新）及工作进度。
查阅文献，了解cad/cae/cam的相关理论知识并熟练操作；熟悉并应用有关手册、标准、图标等技术资料；提高识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能。
1为实现论文开始准备，确定好论文思路，列出提纲1周。
3零件的分析及冲压工艺方案的确定1周。
4模具总体结构设计，初步绘制装配草图2周。
5正式绘制装配图和相关零件图3周。
6撰写设计说明书2周。
7完成论文终稿2周。
六、参考文献。
[2]钟翔山.冲压模具设计实例精选化学工业出版社，20xx.1,第一版。
[3]杨占尧.冲压模具图册高等教育出版社，20xx.07,第一版。
[4]王新华，陈登.简明冲模设计手册机械工业出版社，20xx.9,第一版。
[5]熊志卿.冲压工艺与模具设计高等教育出版社，20xx.6,第一版。
[6]何永熹，武充沛.几何精度规范学北京理工大学出版社，20xx,8,第二。
[7]卢险风.冲压工艺及模具设计.北京：机械工业出版社，
[8]王孝培.冲压手册.修订版.北京：机械出版社，1990。
[9]李硕本.冲压工艺学.北京：机械工业出版社，1982。
[10]丁松聚.冷冲模设计.北京：机械工业出版社，20xx。
[11]万战胜着，《冲压工艺及模具设计》，北京中国铁道出版社，1995年。
[12]肖景荣，姜奎华.冲压工艺学.北京：机械工业出版社，1982。
[13]齐卫东.简明冲压模具设计手册.北京理工大学出版社，20xx。
[14]陈剑鹤.模具设计基础.北京，机械工业出版社，20xx。
[15]刘靖岩.模具设计与制造.北京，中国轻工业出版社，20xx.9。
[16]周本凯.冷冲压模具设计精要.北京：化学工业出版社，20xx.9。
[17]成百辆.冲压工艺与模具结构.北京：电子工业出版社，20xx.9。
[18]周本凯.冲压模具设计实践.北京：化学工业出版社，20xx.1.第二版。
2023年注塑模具管理制度通用篇六
摘要：在汽车行业的发展中，对塑料件的需求量与日俱增，因为汽车的建造对塑料件的应用度非常高，也就是说塑料件的质量对汽车领域发展建设有着巨大的促进作用，这就需要塑料件在生产上需要有质量保证，而决定塑料件质量的就是模具，由于模具的事物而使得制作出来的塑料件在应用过程中给各个领域造成损失的案例并不在少数，所以对生产塑料件的摸金进行以提高塑料件质量、效率为目的研究，对我经济发展是非常有帮助的。
关键词：汽车铸塑模具设计塑料制品。
在我国工业制造上，塑料件的应用是不可避免的，甚至可以塑料件目前在工业制造行业上的应用程度甚至超过的钢铁，随着我国经济发展与科学技术都取得了进一步发展，塑料制品在质量上大胜从前，无论其使用寿命还是质量或是精度，都取得了较高的突破，但是由于塑料件的成型质量完全受到模具的牵制，而对模具的认知面少，应用技术欠缺等一些情况，导致了模具在成产成本上出现了赤字。我们都知道汽车对塑料件的应用是非常依赖的，同时汽车产品再也更新换代，只有掌握模具生产塑料件的重点难点，才能使模具生产满足汽车行业的发展需求。
1.1塑料制品设计是重点。
塑料制品绝对是注塑模具设计上的一个重点环节，对塑料制品的设计，其要求无非就是尽可能的使塑料制品模型简化，尤其是凹陷起伏的设计最好不要出现在塑料制品的设计方案中。塑料制品在设计上对简易的要求是一个大体方向，因为塑料制品设计中有非常多的细小环节，简易化设计是对塑料制品每一个细化环节提出的要求，在该要求的基础上满足各个环节的基本要求，比如铸塑模具的薄厚设计上，就要在进化的同时尽可能使模具的壁厚达到均匀，避免不限薄厚不均的胶位。在刚度和硬度上也需要符合标准，这是保障塑料件质量的一个重点环节。
1.2塑料制品在结构设计上的分类。
塑料制品的内外两面要具有符合脱模标准的脱模斜度，这样更利于脱模。为了使其外表圆滑，脱模不受摩擦而出现阻碍，塑料制品尽可能在弧度以及质地上做到流线与光滑。塑料制品有着尖锐的边角，这些边角都是圆角，针对弧度问题在塑料制品的内外两侧的周边转角，弧度的张力应该大一些，这是非常必要的。
2一个成型模具对零件的基本要求。
在强度与硬度上要达到一定标准，不然经受不住摩擦，会影响施工质量，硬度要求最低不能低于hrc35，极个别特殊要求的在硬度上要求50～52hrc以上，产品在成型后要使其表面有光泽，可以通过抛光来实现，另外需要抛光的还有型腔部分，产品的样本不能偏离产品要求，然后通过管理和施工技术在提升生产效率，节约成本。
3清晰型腔数量。
确定型腔数量的方法可以利用全部注射机器，然后通过注射量的多少和注射机的额定锁模力来确认其数量的多少。在进行型号腔数量的过程中还需要结合其他因素来完成，比如：成型工艺、精度和保养以及经济性等。
4认准分形线与模具分型面。
分形线的确定方法可以根据零件的形状来确定，分形线的作用无非就是使制品分成两个部分，分界线一样的存在。分成的两个部分一处位于定模成型，动模成型的就是另外一部分。要获取模具的分型面就可以利用分形线，用分形线在两处模的四周扫描就可以确定模具的分型面。
4.1分型面设计注意事项。
台阶分型面，在面对台阶分型面一般需要有3～5度的插穿倾斜角，角度不能低于1.5度。有时候一个分型面中会同时出现多个台阶面，在这种情况下，用同一角度来作用角度a，这让能够使加工变得更为简单便捷。模具的分型面有一处需要特别注意，就是要保障每一个同曲面都有密封距离，同时还需要保障该距离的有效性，这样能够在注射过程中使塑料熔体不轻易外流，封料距离这个名称就是因为这个效能而对应的，可以把料封锁住。在分型面的创建过程中，如果遇见曲面或者斜面以及台阶等高度差异比较大的分型面时，不管是一个还是多个，必须对其设定基准平面，这样可以便于加工和测量。
4.2分型面设计基础原则。
成型塑料在开模后需要在半模上保留，当然这是在有推出机构作为前提的情况下，一般出现推出机构半模都是动模，只有极个别特殊情况下出现的推出机构半模才在定模上。有些塑料制品会附带金属嵌件，由于嵌件不具备收缩包裹凸模的功能，外形型腔设计通常在动模侧，如果不这样设置的话，开模后就会使塑料制品在定模区域，一旦发生这样的'情况，脱模会变的非常困难。在同轴度结构都在动模或者定模内部，如果在两个模型的两侧成型，同轴度就难以保证其准确度，这种情况多是由于制造上的误差和装配上的误差所导致的。模具的锁紧是有一定要求的，该要求必须给予满足，为了满足该要求一般在地动定量模的合模处放置塑料制品，放置方向选择投影面积较小的方向，投影面积大的方向放用于侧向分形面。这样可以大幅度的降低锁紧力度，另外，分模面有时会出现曲面，当这种现象出现时一定要对加定位机构，在分型面的选择上尽可能不要在对塑料制品外形构成影响的部位选择，如果塑料制品在其外形有菱线和切线的情况下，也不适于分型面的选择。选择分型面一定要选择比较平滑且没有明显的尖角处，这样分割不会对质量以及外形造成影响，虽然不是绝对的，但是发生几率还是偏大。一定要合理安排内模镶件的大小和数量。
5结语。
虽然我国处于发展中的国家，但是我国经济建设发展的步伐却非常之快，汽车对我国经济发展建设有着巨大的推动作用，促进汽车行业发展无疑是使我国经济发展建设又了更一层的保障，然而汽车行业要想取得发展就需要塑料制品来给予支撑，因为文中也提及过无论是汽车行业还是工业生产行业，对塑料件应用的范围是非常广泛的，这也无形的对我国塑料制品质量提出高要求，为了满足发展需要，塑料制品必须在质量以及生产效率上有所加强，决定塑料制品质量的就是生产模具，所以本文对生产模具在模型设计上提出了较多的观点，总而言之，无论是做汽车产品还是其他类别的产品，经验的积累是没理由停歇的，一定要将模具的设计想系统化和标准化发展，只有这样才能促进开发进程走向捷径，在最短的时间内，创造出更多的经济效益和社会效益，实现我国经济发展建设的最终目标。
参考文献。
[1]孙德智.汽车注塑模具设计分析[j].科技创业家，（12）：167.
2023年注塑模具管理制度通用篇七
塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
1.浇注系统：
是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
2.成型零件系统：
是指构成制品形状的各种零件组合，包括动模、定模和型腔（凹模）、型芯（凸模）、成型杆等组成。型芯形成制品的内表面，型腔（凹模）形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求，有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。
3.调温系统：
为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却（也可对模具进行加热）。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通热水或热油外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。
4.排气系统：
是为了将注射成型过程中型腔内的空气及塑胶融化所产生的气体排除到模具外而设立，排气不畅时制品表面会形成气痕（气纹）、烧焦等不良；塑胶模具的排气系统通常是在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有型腔空气的及熔料带入的'气体。
熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。
后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽。注射中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。此外，也可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。
5.导向系统：
是为了确保动模和定模在合模时能准确对中而设立，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。
6.顶出系统：
一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。
1、模架：
一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。它构成了塑胶模具最基本的框架部分。
2、模仁：
模仁部分是塑胶模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。塑胶产品的成形部分就在模仁里面，大部分时间的加工也花费在模仁上。不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形。早期的塑胶模具大都如此，相对比较落后。
3、辅助零件：
塑胶模具常用辅助零件有定位环、注口衬套、顶针、抓料销、支撑柱、顶出板导柱导套、垃圾钉等等等，它们有一部分是标准件，可以直接在订购模架时一起订购，也有一部分需要自己设计。
4、辅助系统：
塑胶模具的辅助系统有以下四个：浇注系统、顶出系统、冷却系统和排气系统。有时，因为所运用的塑胶材料需加热的温度很高，所以，有的模具还会存在一个加热系统。
5、附助设置：
塑胶模具的附助设置有吊环孔、ko孔（顶棍孔）等等。
6、死角处理结构：
当塑胶产品有死角的时候，模具还会有一个或多个处理死角的结构。如滑块、斜顶、油压缸等等。在国内大部分书上介绍这种处理死角的机构称之为“抽蕊机构”。
其实，塑胶模具并不难，不管塑胶产品怎样变化，对于来成形此塑胶产品的模具而言，它的结构无非就是上述的几个方面。而模具之间的差别就在于模具是大还是小？各个附助零件、附助设置、附助系统的位置或者方式不一样。处理死角的方法、结构、大小等有所变化而已。当然，要使设计出来的模具加工简单、装配方便、寿命长、价格适中、成形产品不错，设计经验特别重要。好的经验，可以处理设计、加工当中出现的问题，对待设变也比较有把握。
一台通用型注射机主要包括注射装置、合模装置、液压传动系统和电气控制系统。注射装置主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔料注入到模具的型腔中。注射装置主要由（螺杆、料筒和喷嘴组成的）塑化部件以及料斗、传动装置、计量装置、注射和移动油缸等组成。
合模装置：
其作用是实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品，合模装置主要由前后固定模板、移动模板、连接前后模板用的拉杆、合模油缸、连杆机构、调模装置以及制品顶出装置等组成。
液压系统和电气控制系统：
2023年注塑模具管理制度通用篇八
压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。
一、选题的目的、意义和研究现状。
根据对螺杆套压铸模的设计，了解和熟悉压力铸造的工艺设计过程和模具的设计过程。对压力铸造过程，模具的设计过程中以及实际应用过程中出现的缺陷问题，根据压铸模具工艺设计的理论与实践的结合，在外套的工艺结构不影响其性能和使用的情况下进行相应合理的设计，从而达到避免缺陷，提高外套工作性能的目的社会需要是促进科学技术发展的主要原因。当一种生产工艺不能满足社会需要时，就会有新的更好的工艺产生，压铸技术的出现就是如此。压铸最早用来铸造印刷用的铅字，当时需要生产大量清晰光洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。根瑟勒mergenthaler）发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是常见的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加，要求采用压铸发生产熔点和强度都更高的合金零件，这样，相应的压铸技术，压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。doehler）研究成功用于工业生产的压铸机，压铸锌，锡，铅合金铸件。agner）首先制成启动活塞压铸机，用于生产铝合金铸件。约瑟夫。波拉克joset：polak）设计了冷压室压铸机，克服了热压室压铸机的不足之处，从而使压铸生产技术前进了一大步，铝，镁，锌，铜等合金零件开始广泛采用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有压铸工艺中生产速度最快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的年里的时间内发展成为航空航天，交通运输，仪器仪表，通信等领域内有色金属铸件的重要生产工艺。
铸工艺与设备逐步完善的时期。而代到现在，则是电子技术和计算机技术加速用于压铸工艺与设备的大发展阶段。数控压铸机，计算机控制压铸柔性单元及系统和压铸工艺与设备计算机辅助设计的出现，标志着压铸生产开始从经验操作转变到科学控制新阶段，从而使压铸件的质量，自动化程度及劳动生产旅都得到了极大的提高。
在压铸生产中，正确采用各种压铸工艺参数是获得优质压铸件的重要措施，而金属压铸模则是提供正确选择和调整有关工艺参数的基础。所以说，能否顺利进行压铸生产，压铸件质量的优劣，压铸成型效率以及综合成本等，在很大程度上取决于金属压铸模结构的合理性和技术的先进性以及模具的制造质量。由于金属压铸成型有着不可比拟的突出优点，在工业技术快速发展的年代,必将得到越来越广泛的应用。特别是在大批量的生产中，虽然模具成本高一些，但总的说来，其生产的`综合成本得到大幅度降低。在这个讲求微利的竞争时代，采用金属压铸成型技术，更有其积极和明显的经济价值。
近年来，汽车工业的飞速发展给压铸成型的生产带来了机遇。由于可持续发展和环境保护的需要，汽车轻量化是实现环保，节能，节才，告诉的最佳途径。因此，用压铸合金件代替传统的铸铁件，可使汽车质量减轻，压铸合金件还有一个显著地特点是传导性能良好，热量散失快，提高了汽车行车安全性。因此，金属压铸行业正面临着发展的机遇，其应用前景十分广阔。：中国的压铸业经历了，已经成为具有相当规模的产业，并以每年速度增长，但是由于企业综合素质还有待提高，技术开发滞后于生产规模的扩大，经营方式滞后于市场竞争的需要。从总体看，我国是压铸大国之一，但不是强国，压铸业的水平还比较落后，我国的压铸工业与国际上先进国家相比还有差距，而这些差距正为我国压铸业发展提供了过阔的空间。
三，压铸模概述。
在压铸生产中，压铸模与压铸工艺，生产操作存在着相互制约，相互影响的密切关系。所以，金属压铸模的设计，实质上是对压铸生产过程中预计产生的结构和可能出现各种问题的综合反映。因此，在设计过程中，必须通过分析压铸件的机构特点。了解压铸工艺参数能够实施的可能程度，掌握在不同情况下的填充条件以及考虑对经济效果的影响等因素，设计出结构合理，运行可靠，满足生产要求的压铸模来。
同时由于金属压铸模结构较为复杂，制造精度要求精度高，当压铸模设计并制造完成后，：其修改的余地不大，所以在模具设计时应周密思考，谨慎细致：，力争不出现原则性错误，以达到最经济的设计目标。
二、研究方案及预期结果。
主要零件的结构和尺寸：型腔侧壁厚度，支撑板厚度，确定型腔板。动模板：，动模座板，定模座板的厚度及尺寸模具导向形式位置，尺寸：压铸模的定位方式，安装位置，固定形式定各结构件的连接和固定形式定加热管道的位置，尺寸。
五，压铸合金，压铸机以及分型面的选择。
金作为一种压铸用的金属材料力学性能远远超过锌合金，铝合金和镁合金。另外，铜合金抗蚀性能好，耐磨性好，疲劳极限和热导性都很高，线膨胀系数也较小，主要用于制造耐磨和工作温度变化时要求尺寸稳定的零件。
冷压室压铸机的压室和压射机构处于水平位置。它的压室结构简单，维修方便，金属液充填流程短，金属消耗少：，能量损失少，有利于增压，而且操作程序简单，余料能被冲头推出，生产率高。此外，为使金属液浇入压室后不：致自动流入型腔，浇口宜设在压室上部。
全部处于动模内：此外还要注意压头，芯杆和形成型腔的模芯的模具零件寿命以及模具浇道形状，浇口与排溢口位置系统设计的合理性以及压铸机压射工艺参数的合理化。
六、参考文献。
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[2]袁晓光等：压铸技术的研究现状及进展.[j]：铸造：20xx。
[3]宋飞才：我国压铸工业现状与发展方向.[j]：特种铸造及有色合金：20xx。
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[7]许洪斌，陈元芳：压铸成型工艺及模具[m]：化学工业出版社：20xx。
[8]骆相生，许琳：金属压铸工艺与模具设计：[m]：清华大学出版社：20xx。
2023年注塑模具管理制度通用篇九
开题报告，就是当课题方向确定之后，课题负责人在调查研究的基础上撰写的报请上级批准的选题计划。它主要说明这个课题应该进行研究，自己有条件进行研究以及准备如何开展研究等问题,也可以说是对课题的论证和设计。开题报告是提高选题质量和水平的重要环节。
开题报告根据不同的专业写法可能不尽相同，即使同一个专业，由于每个的不同，也会出现不同的格式和内容的要求。但是无论是什么的开题报告，其实质性内容都是相似的，在这里阿里毕业指导网，通过模具毕业设计的开题报告为例来分析下开题报告应该怎么写？一般情况下开题报告一般从以下几个方面着手写：
第一：文献综述。根据自己的毕业设计的开题，通过查阅资料，分析下自己课题的国内外的发展状况，然后再展望以下未来的发展趋势。有时候会把这部分内容叫做课题的来源和背景，而把文献综述单独的拿出去，单独作为毕业设计的一部分内容。
第二：模具毕业设计课题要研究或解决的问题和拟采用的研究手段。这一部分主要分析你所选课题的.设计，主要研究什么内容以及解决现实中的什么问题，然后再叙述研究和解决这些问题的时候你准备采用何种手段，采用什么方式和方法，有时候还会要求分析自己课题的难点和重点。
第三：产生的预期的效果，就是自己的课题最后完成的时候需要完成那些内容，而完成这些内容能起到什么作用，可以分别从对自身知识的提高，对实际生产中生产成本和生产效率方面分析。
第四：毕业设计的进度。就是把你毕业设计完成的进度做个进度安排。下面给大家举个实例。
第1-4周：毕业实习。
第5-6周：查找资料。
第7周：确定整体方案及完成开题交老师批阅。
第8周：根据论文题目进一步查找资料。
第9周：进行工艺计算。
第13周：完成联系尺寸图。
第14周：模具零件尺寸图。
第15周：编写设计说明书。
第16周：完善图纸和设计说明书，然后交给老师。
第五：参考文献。这个就不用多说了，就是写上参考资料就行，需要注意的是每个学校要求格式不一样，严格按照自己学校的格式即可。
附件下载：
2023年注塑模具管理制度通用篇十
本课题为注塑模具设计，模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已经是衡量一个国家制作业水平高低的重要标志之一，而本题的研究将涉及一些二维及三维软件软件的应用，如autocad等，以及相关软件的应用。在独立思考、独立工作能力方面获得培养和提高。随着塑料制品在机械、电子、交通、国防、农业、等各个行业广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也日益突出。同时本次毕业设计还设计模流分析及数控加工。因此通过本次设计将对我所学的知识巩固及灵活运用所学知识来解决解决实际问题有着深远的意义。
二、文献综述。
摘要。
模具工业是高新技术产业化的重要领域，本文分析和总结了塑料模设计的原理、特点及塑料模具的分类。随着模具cad/cam技术日趋成熟，cad/cam技术广泛应用于模具设计和模具凹凸模的自动编程数控加工中，本文对cad/cam技术中的常用软件pro/e的特点及应用进行了总结。
关键词。
塑料模具模流分析pro/ecad/cam数控加工。
1、前言。
模具是工业生产中的基础工艺设备，是一种高附加值的高精密集型产品，也是高新技术产业化的重要领域，其技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志。模具cad/cam是在模具cad和模具cam分别发展的基础上发展起来的，它是计算机技术在模具生产中综合应用的一个新的飞跃。模具cad/cam是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工种。它以计算机软件的形式，为用户提供一种有效的辅助工具，使技术人员能借助于计算机对产品、模具结构、成形工艺、数控加工及成本等进行设计和优化。模具cad/cam技术的迅猛发展，软件，硬件水平的进一步完善，为模具工业提供了强有力的技术支持，为企业的产品设计，制造和生产水平的发展带来了质的飞跃，已经成为现代企业信息化，集成化、网络化的最优选择。
注塑成型又称注塑模具，是热塑性塑料制件的一种主要成型方法，并且能够成功地将某些热固性塑料注塑成型。注塑成型可成型各种形状的塑料制品，其优点包括成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精密、带有嵌件的制品，且生产效率高，易于实现自动化，因而广泛应用在塑料制品生产当中。
塑料的注塑成型过程，就是借助螺杆或柱塞的推力，将已塑化的塑料熔体以一定的压力和速度注入模具型腔内，经过冷却固化定型后开模而获得制品。因此，可以说注塑成型在塑料装配生产中具有重要地位。
2.1.1注塑成型原理。
注塑成型所用的模具即为注塑模（也称为注射模），注塑成型的原理（以螺杆式注射机为例）。首先将颗粒或粉状的塑料加入料斗，然后输送到外侧装有电加热的料筒中塑化。螺杆在料筒前端原地转动，使被加热预塑的塑料在螺杆的转动作用下通过螺旋槽输送至料筒前端的喷嘴附近。螺杆的转动使塑料进一步塑化，料温在剪切摩擦热的作用下进一步提高并得以均匀化。当料筒前端堆积的熔体对螺杆产生一定的压力时（称为螺杆的背压），螺杆将转动后退，直至与调整好的行程开关接触，从而使螺母与螺杆锁紧。具有模具一次注射量的塑料预塑和储料过程结束。
2.1.2注塑模设计的特点。
塑料注塑模能够一次成型形状复杂、尺寸精确或带嵌件的塑料制件。在注塑件生产中，通常以最终塑料制品的质量来评价模具的`设计和制造质量。
注塑件质量包括表现质量和内在质量。表现质量的衡量标准为塑件的形状和尺寸精度，包括注塑件的表面粗糙度和表现缺陷状况。常见的表现缺陷有凹陷、气孔、无光泽、发白、银纹、剥皮、暗斑纹、烧焦、裂纹、翘曲、溢料飞边或可见熔合缝等。内在质量也就是性质质量，包括熔合缝强度、残余应力、密度和收缩等。先进的模具必须在使用寿命期限内保证制品质量，并需要具备良好的技术经济指标。这就要求模具动作可靠，自动化程度高，热交换效率好，成型周期短。其次，合理选用模具材料，恰当确定模具制造精度，简化模具加工工艺，降低模具的制造成本亦十分重要。
三、目的及意义。
毕业设计是工科院校本科生培养计划的最后的最关键最重要的环节，是我们走进社会工作或者更深层的学习本专业知识的一个很好的准备。通过毕业设计使自己对大学所学的知识有个总体的概括及复习更主要的使以此来培养学生综合运用所学理论知识的技能、解决与分析实际问题的能力、独立钻研能力等其主要目的为：
1、总结并巩固在校期间的学习成果，使所学的理论知识更综合、更系统。同时认识到自己的不足使自己得到改进。
2、通过毕业设计，使自己更清楚的认识到查找资料及网络资源的重要性。
3、对设计中要解决的主要问题，在独立进行分析研究的基础上提出自己的见解，并完成所规定的设计任务经历一次工程师的基本训练。
4、通过毕业设计，培养自己吃苦的精神、一丝不苟的作风及培养良好的科学态度与工作作风。
5、通过毕业设计对于pro/e，cad/cam等软件有了更好的运用和掌握。
四、进度安排。
第三周—第六周完成实习调研、收集资料、了解课题背景；
第七周—第八周撰写开题报告、翻译外文文献、方案论证；
第九周—第十一周完成设计计算；
第十二周—第十四周完成结构设计、cad制图；
第十五周—第十六周编写设计说明书；
第十八周答辩。
2023年注塑模具管理制度通用篇十一
撰写毕业论文是检验学生在校学习成果的重要措施，也是提高教学质量的重要环节，来看下面关于模具大专毕业论文题目内容：
1.1引言。
现今我国模具工业呈现新的发展特点与趋势，结构调整等方面取得了不少成绩，信息社会经济全球化不断发展进程，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。
伴随着产品技术含量不断提高，模具向着信息化、数字化、精细化，自动化方面发展;模具企业向着技术集成化、设备精良化，产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。
随着汽车、it电子、航空等相关行业领域高速发展，我国模具行业日新月异、高技术含量模具成为“十二五”发展重点。
未来中国将重点发展高技术含量模具，模具产品向轻巧、精美、快速高效生产、低成本与高质量方向发展。
1.2模具的发展。
日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，无不与模具有着密切的关系。
模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。
因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。
随着入世后制造业中心向中国转移，模具产业有望迎来30%的增长。
与it业相比，模具专业的从业人员的价值会随着从业年限和经验的积累而不断提升，是一个真正的“永不衰退的行业”。
1.3本设计研究的主要内容。
本人设计的这副模具是塑料成型模具，是比较常见的塑料注塑成型模具。
通过本次设计，主要完成了以下工作：
1、使用proe软件对塑料电表盒盖进行三维造型，并确定选择一模二腔的型腔布置方式。
2、进行模具设计。
模具设计主要包括浇注系统的设计、冷却系统的设计、成型零部件的设计、脱模机构的设计。
3、用cad绘制了模具的二维装配图，以及型腔、型芯、定模固定板等主要零件。
4、用pro/e完成了模具的三维装配图。
1.4毕业设计的意义撰写毕业论文是检验学生在校学习成果的重要措施，也是提高教学质量的重要环节。
可以这么说，毕业论文是结束大学学习生活走向社会的一个中介和桥梁。
毕业论文是大学生才华的第一次显露，是向祖国和人民所交的一份有份量的答卷，是投身社会主义现代化建设事业的报到书。
一篇毕业论文虽然不能全面地反映出一个人的才华，也不一定能对社会直接带来巨大的效益，对专业产生开拓性的影响。
但它总是在一定程度上表明一个人的能力与才华，向社会展示自身的价值。
撰写毕业论文在学业生涯中是一件值得留恋的事情。
2成型工艺分析。
2.1塑件形状。
在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。
零件如图所示，具体尺寸详见图纸，该塑件结构简单，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求一般。
图2-13d视图。
2.2abs材料分析。
abs塑料系丁二烯—丙烯腈—苯乙烯组成的三元共聚物，俗称abs塑料，其临界表面张力为34—38mn/cm，热变形温度为70—107℃，能够溶解abs塑料的溶剂有酮、苯和酯类溶剂，而醇类和烃类溶剂对abs塑料没有溶蚀作用，所以所选用的abs专用涂料中一般应含有适量的上述溶剂和非溶剂。
abs塑料的涂料选择范围较宽，以热塑性丙烯酸酯涂料为主，还有环氧醇酸硝基漆等，以下为abs塑料的一个专用涂料树脂实例。
2、熔化温度：200~240c。
3、模具温度：50~80c。
4、注射压力：尽可能地使用高注射压力。
5、注射速度：对于较小的浇口使用低速注射，对其它类型的浇口使用高速注射。
典型用途电气和商业设备(电视、吸尘器的外壳等)，器具(冰箱的内箱、容器等)，空调的护珊，电话壳体等。
2.3塑料成型工艺性能分析。
2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.
3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
5.塑件壁不宜太厚，应均匀，避免有尖角和缺口。
2.4塑件尺寸精度分析。
模具的结构设计及制造精度直接影响到塑件的尺寸精度，在成型过程中，若模具的刚性不足或模腔内承受的成型压力太高，使模具产生变形，就肝造成塑件成型尺寸不稳定。
如果模具的导柱与导套间的配合间隙由于制造精度差或磨损太多而超差，也会使塑件的成型尺寸精度下降。
塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比较小。
从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。
该塑件的材料为abs，流动性较好，适用于不同尺寸的制品。
塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。
为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。
由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公差等级确定精度等级。
根据塑件的使用要求，本次产品尺寸均采用mt5级精度。
2.4.1塑件的表面质量分析。
塑料电表盒是一个结构简单，表面要求较高的曲形塑件。
产品总体长69mm,高10mm，壁厚1.5mm。
所有尺寸都未标注公差，建意采用公差等级mt5。
外观要求没有缺陷、飞边、毛刺，塑料件表面是属于外观面，模具表面要求较高，抛光要好，成型特别要注意外观质量。
经过以上分析可知，只要在合理的工艺参数下注射时，成型塑件的质量跟性能都能保证。
2.4.2塑件的表面粗糙度分析。
塑件和模具的粗糙度之间的要求是模具要高一个级别，而塑件表面粗糙度还与使用的塑件原材料有关，有些材料注塑件永远也达不到某种粗糙度要求，所以你还得考虑注塑原材料问题。
塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。
这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。
塑料制品的表面粗糙度一般为ra0.02～1.25之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的1/2，即ra0.01～0.63。
模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。
该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高许多，为ra0.2，内部为0.4。
2.5结构工艺性分析。
(1)、脱模斜度。
由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。
为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。
脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。
斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。
通常塑件的脱模斜度约取0.5～1.5，根据文献[1]，塑件材料abs的型腔脱模斜度为0.5～150/，型芯脱模斜度为30/～1。
(2)、塑件的壁厚。
塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。
塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。
一般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。
因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。
但如果壁厚太小则刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。
选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。
塑件壁厚一般在1～4，最常用的数值为1～3。
塑料电表盒盖壁厚均匀，周边和底部壁厚均为2左右。
(3)、塑件的圆角。
为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。
在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于0.5～1的圆角。
一般外圆弧半径大于壁厚的0.5倍，内圆角半径应是壁厚的0.5倍。
塑料电表盒盖表面圆角半径和内部转弯处圆角都足够大。
(4)、孔。
塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型。
但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。
由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都尖大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。
第三章成型设备的选择。
3.1注射机的分类。
注塑机又名注射成型机或注射机。
它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
分为立式、卧式、全电式。
注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
1、按塑化方式分类。
1)柱塞式塑料注射成型机：它的混炼性很差的，塑化性也不好，要加装分流梭装置。
现在已很少使用。
2)往复式螺杆式塑料注射成型机：依靠螺杆进行塑化与注射，混炼性和塑化性都很好，现在使用最多。
3)螺杆——柱塞式塑料注射成型机依靠螺杆进行塑化与依靠柱塞进行注射，两个过程分开来。
2、按合模方式分类。
1)机械式。
2)液压式。
3)液压——机械式。
3.2注塑机的基本结构与功能。
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
(1)注射系统。
注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。
2023年注塑模具管理制度通用篇十二
新模具注塑成型之前，或机台更换其他模具生产时，试模是必不可少的部分。试模结果的好坏，将直接影响工厂的后续生产是否顺畅，因此，在试模过程中，必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。那么注塑模具的试模的技巧有哪些呢?下面小编就给大家讲讲这块。
1.了解模具的有关资料
最好能取得模具的设计图纸，详细分析，并约得模具技师参加试模工作。
2.在工作台上检查其机械配合动作
要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模注塑机，在选择时应注意：
(1)注塑机台的最大射出量是多少;
(2)拉杆内距是否放得下模具;
(3)活动模板最大的移动行程是否符合要求;
(4)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全。
一切都确认没有问题后，则下一步骤就是吊挂模具。吊挂时应注意，在锁上所有夹模板及开模之前，吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后，应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实，并注意射料嘴与进料口是否对准。
下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的'合模动作中，注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是模具浇口与射嘴的调校中心比较困难，通常可以采用试纸方式调校中心。
4.提高模具温度
依据制品所用原料的性能及模具大小，选用适当的模温控制机，将模具温度提高至生产时所须的温度。等模温提高之后，须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
5.若工厂内没有推行实验计划法则，则建议在调整试模条件时，一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对制品的影响。
6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。
7.试模与将来量产，尽可能采用同样的原料。
8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。
9.内应力等问题经常影响二次加工。应于试模后，待制品稳定，即加以二次加工模具。在慢速合上后，要调好锁模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免制品产生毛边及模具变形。
以上步骤都检查过后，再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前，切掉高速开模动作。此乃因在装模期间，整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。在塑料机上，机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以免顶针板或剥离板受力而变形。
在作第一模射出前，请再查对以下各项：
检查
(1)加料行程是否过长或不足;
(2)压力是否太高或太低;
(3)充模速度是否太快或太慢;
(4)加工周期是否太长或太短。
以防止制品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。若加工周期太短，顶针将顶穿制品或剥环挤伤制品，这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出制品。若加工周期太长，则模芯的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。当然，您不可能预料试模过程所发生的一切可能问题，但事先做好充分考虑和采取及时措施，必可帮助您避免严重并昂贵的损失。
为了避免量产时无谓地浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，有利用于建立日常的工作方法。
1.查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤(试模与生产若用不同的原料，很可能得出不同的结果)。
2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内。因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
3.调整压力及射出量，以求生产出外观令人满意的制品。但是不可跑毛边，尤其是还有某些模穴制品尚未完全凝固时。在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看制品可能发生的问题。
5.螺杆前进的时间不可短于浇口塑料凝固的时间，否则，制品重量会降低，而损及制品的性能。且当模具被加热时，螺杆前进时间亦需酌予加长，以便压实制品。
6.合理调整减低总加工周期。
7.把新调出的条件至少运转30分钟，以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差(对多穴模具尤有价值)。
8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸(应等样品冷却至室温时再量)。
9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
(1)制品尺寸是否稳定;
(3)尺寸之变动是否在公差范围之内。
10.如果制品尺寸不再变动，而加工条件也正常，则需观察是否每一模穴的制品其质量都可被接受，其尺寸都能在允许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具的尺寸是否正确。
记录且分析数据，以作为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。
1.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。
2.按所有制品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及制品显得射料不足，也可资参考以增加浇口尺寸。
3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与浇口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率、模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
4.依各模穴制品之配合情形或模芯移位，予以个别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。
5.检查及修改射出机之故障，如，油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。
在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品，以便校对比较已修正之后的样品是否改善。妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时期等，简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工条件之数据，以便获得合乎质量标准的产品。
目前，工厂试模时往往忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时，模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温控制器予以掌握，将来量产时就可能出现困难。
2023年注塑模具管理制度通用篇十三
需方(以下称甲方)：
供方(以下称乙方)：
甲方因承建该工程需要由乙方供应预拌混凝土，为明确双方的责任和义务，根据《^v^合同法》以及有关的政策、法规、条例规定，本着互惠互利的原则，经协商后签订本合同，并共同信守以下条款：
一、预拌砼技术指标、数量、单价：
预计工程总方量：
砼技术指标(强度等级)：至。
a砼单价：c25为元/m3，每减一个等级单价减10元，c25以上每加一个等级单价加15元，c35以上每加一个等级单价加20元。
坍落度180mm另加10元/m3，灌注桩混凝土另加10元/m3;。
有特殊要求的b砼单位：
非泵送混凝土单价顺减20元/m3。
二、预拌混凝土交货期限、地点及验收：
交货期限：自年月日开始供应至年月底结束。
交货地点：按合同规定，甲方承建工程的施工现场。
交货方式：乙方用混凝土搅拌车将预拌混凝土送至工地，按甲方指定地点卸料。
交货验收：乙方供应的预拌混凝土数量以随车供货单为准，如有异议可采用随机抽查核定。
三、预拌混凝土质量、技术要求、交货检验及资料交接：
预拌混凝土质量按国家gb14902《预拌混凝土》、市建质(2002)373号《宁波市预拌混凝土管理实施细则》等有关规定执行。
针对所承建的工程需要，甲乙双方另行签订技术协议书，做为本合同的补充，与本合同具有同等法律效力。
交货检验：应由双方试验人员根据有关规定共同取样甲方制作试件并进行标养。
每月货款结清后，乙方应及时向甲方提供混凝土质量检测资料。
四、结算及付款方式：
乙方根据甲方现场签认的《预拌混凝土送货单》编制《预算混凝土结算明细表》提供甲方，作为货款结算依据，如有异议，甲方应在三天内提出，否则视为确认。
付款方式：
五、甲方的责任和义务：
甲方应根据该工程的施工进度和对混凝土的需求情况，负责向乙方提供月供应计划。每次浇筑混凝土的前三天应通知乙方(至少提前24小时)，应填写要货联系单作为乙方生产依据。在混凝土浇筑过程中，若需改变混凝土技术性能，甲方应书面通知乙方有关人员，以便调整施工配合比。
每批混凝土浇筑到最后15m3时，甲方应准确提供尾数用量，并及时通知乙方现场人员或乙方厂内调度室(电话：)，否则已拌出未用的混凝土应由甲方签认。
甲方应保证道路畅通，负责办理占道证、夜间施工证，提供冲洗车辆条件，保证工地进出道口文明卫生。夜间施工应有良好的照明条件。
协助乙方对合作供应中的重大技术问题进行研究解决。
甲方在使用预拌混凝土过程中，必须按照gb50204《混凝土结构工程施工及验收规范》和gb14902《预拌混凝土》标准执行。对特种混凝土还应严格执行有关的施工技术规范，对已浇筑的混凝土应严格按照gb50204的有关规定进行养护，确保混凝土的质量，在浇筑过程中严禁自行加水以增大混凝土流动性。若对混凝土性能有疑问时，应及时会同乙方加强抽样检测。如因甲方现场管理不善或养护不到位而造成的质量问题，乙方不承担任何责任。
甲方在施工过程中如出现爆模等不能连续浇筑混凝土情况时，应及时通知乙方，但对乙方已发出混凝土必须签单。
混凝土卸料时间单车不得超过2小时半，否则乙方有权处置车内混凝土，同时甲方必须签单。
根据甲方要求，已出厂的混凝土因甲方工程因素(如遇大雨、停电等)，无法浇筑时，应视作已履行该部分交货义务，甲方必须签单。
六、乙方的责任和义务：
乙方必须按照gb/t19002标准，建立和健全质量保证体系。严格原材料和产品质量检验的管理制度，对所使用的原材料要切实、认真按国家及宁波市有关规定执行。
根据甲方下达的《要货联系单》，保质保量按时完成预拌混凝土供应任务。
应向甲方提供相应的技术资料。
*现场制作的试块为单位工程混凝土强度的评定依据，见证取样应按照gb14902标准执行，并有乙方现场质检员参加。当甲方对预拌混凝土质量有疑议时，乙方应及时配合甲方人员进行抽检，供货量的验收方法按gb14902标准计算，每次验收车数以不少于3车为一个单位，基累计误差值允许在2%，密度值由乙方提供，以实测值为准。
七、保证及违约责任：
乙方负责按规定要求，保质、保量、按时将预拌混凝土送至甲方施工现场，甲方应指定专人负责按预拌混凝土《交验单》进行验收签认，并正确引导乙方搅拌运输车司机在预定位置卸料，如因甲方指挥失误，造成混凝土浇筑部位错误，乙方不负责任。
若乙方所供应的混凝土拌合物和易性差、坍落度不符合要求，甲方有权拒收。
若由于甲方原因，造成工程停工一个月以上，则从第二个月算起，五天内甲方应向乙方付清已供应混凝土的全部货款。
如因甲方未按合同规定执行，逾期未支付乙方混凝土货款，乙方有权停止供应混凝土，并自即日起按合同法的有关规定向乙方支付逾期违约金，待欠款结清时，再继续执行合同。在停止供应混凝土期间，甲方不得向第二家搅拌站要求供应混凝土，如需第二家供应时，应将所欠乙方混凝土货款于7日内一次性付清并结清乙方的经济损失后，方可中止合同。
如需提供履约担保，另立履约担保书，作为本合同附件，与本合同具有同等法律效力。
乙方在接到甲方供货通知(计划)单后，若遇特殊情况不能按时供货，双方需友好磋商，适当延时，但最长不得超过两天，否则乙方需要承担误工损失责任。
在混凝土浇筑过程中，乙方发生设备故障，乙方必须及时抢修，并和甲方商议施工工艺，避免出现施工接差，若设备抢修时间过长造成混凝土施工质量事故，乙方应负赔偿责任。
八、补充条款：
九、本合同在执行过程中如遇特殊情况，双方共同协商解决，以利工程建设。
十、凡因履行本合同及其附件所引起的或与本合同及其附件有关的任何争议，甲乙双方均应友好解决。协商不成，通过乙方所在地执法机关仲裁或诉讼解决。
十一、本合同签约后，如一方提出解除合同，除适用合同法规定的定金罚款外，同时提出方须向对方赔偿合同款价2%的损失费。若一方违约造成他方损失的，另一方有权依法追索。
十二、本合同一式两份，双方各执一份。经双方法定代表人或授权代理人签字并盖章后生效。
甲方：乙方：
单位名称(盖章)：单位名称(盖章)：
地址：地址：
电话：电话：
邮政编码：邮政编码：
法定代表人：法定代表：
授权代理人：授权代理人：
开户银行：开户银行：
帐号：帐号：
签订时间：签订时间：
2023年注塑模具管理制度通用篇十四
绝大部分的家用电器外观零部件都是注塑成型得到的。在注塑过程中，易出现熔接痕、气痕、变形等缺陷;高光无痕模具能够解决上述缺陷。所以今天小编就来大家讲讲高光无痕注塑模具设计十大要素，欢迎大家查看。
模具成型对温度要求较高(一般为80℃-130℃左右)，在注塑转入保压后改用冷却水，使模具温度降至60-70℃。较高的模温下保压成型有利于消除熔接线、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，通常都会在定模侧加隔热板。
高光模具生产出的产品可以直接用于装机(装配)，无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。
每个热喷咀必须带封针且有独立的气道，通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的，控制方式复杂。
模具加热的方式通常有水蒸气(热水)加热和电热棒(管)加热两种。水蒸气(热水)加热方式是通过特定的温控机在注塑过程中给模具输入蒸气(热水)，从而使模具快速升温;在注塑完后用冷水冷却模具，使模具快速降温。电加热的方式与水加热温控机，在原理上是一样的，就是热源不一样，电加热是二次能源，水加热是三次能源，按原理来说电加热能源损耗少，利用率高、节能效益好。使用方便、所以说：如果是平板(面)产品还是采用电加热方式实慧。
1 .产品表面普通要求的模具材料可用：nk80(日本大同)等;
2.高光要求材料选用：s136h(瑞典)、ceana1(日本)等;
4.德国葛利兹品牌中也有不错的选择：cpm40/gest80
水道采用5-6mm大小的孔径;水嘴用1/8或3/8的牙(模具侧)，另一侧用3/4英制螺纹(老式接法);管件材料用不锈钢管;现在我们改成一进一出，分流口最好是做在模具内，接口采用能径用dn25连接，这样热能损耗少，操作方便、接口方便。
水道一侧离产品面一般选用5-6mm;选大了对模具升温时间有影响，选小了对模具的`强度有影响。水道平行产品面须要平均匀排布(原质中心15mm等距离分布)热电偶应设计在两水道中间，深度在50mm以上，最大不超过去100mm，视模具定结构而灵活掌握。每套模具pt100是一配一的，保持它的准确度，必须把它插到模具型腔模仁内，并加以固定。用引线连到模具外侧，再连接到温控机插座上。
模具水道接头必须设计在模具上下侧端或后侧端;操作侧(站人一侧)不允许有水道进出口或水管排布，避免管子破裂汤伤生产人员。切记!
模具进出水嘴处采用分流板设计，水热模具温控机系统只有一进一出接口，以减少过多的水管连接，减少热能不必要的损耗;且达到**与节能的目的。且波纹管外表用隔热胶带缠绕，起到保温与**的作用。
模具的施工孔洞(不要的孔洞)，要用堵头堵塞，确保不漏气漏水，方法是先用铜堵，然后再用锥度喉牙加耐高温胶密封;高光模具对冷却水道的排布比较讲究(水热模具水道是共用的)，好的水道排布不仅可以大大提高注塑效率，而且在改善产品质量方面也起到重要作用。高光模具的水道不仅要均匀而且必须要充分(要有足够的数量)。
这样对模具升温就很快;同时，采用加长水管直接将模芯运水引出而不采用密封圈，这样可防止模具长期在高温下作业，致使密封圈老化，也可降低许多模具的维修成本。值的一提的是，高光模具的运水管必须采用耐高温材料(250℃)波纹管。
高压1.6mpa的波纹管，以防止高温高压下水管爆裂。对于圆型产品采用环形运水;对于长条形产品采用平行运水水道。对于高度落差大的产品采用水井形式;对于异形产品采用与产品外型一至的三维运水方式。
模具定模镶芯或动模镶芯四面要做到掏空处理;模框与镶芯要有一定的间隙(视模具材料的热膨胀系数，单面1mm)。防止模框膨胀，以减少模芯于模框的接触面，做到使热能损耗最小化;模芯与模框的锁定采用斜契式或其它类似方式，前端采用隔热效果明显的粉尘树脂或其它材料(如石棉板)。
模具浇口设计要尽可能地减少熔接痕，并有利于排气及减少剪切。对采用水加热温控机的模具，浇口尺寸要开得大一些并且尽量采用大浇口进胶，在不影响产品机能及成型效率下，浇口应尽量缩短其长度、深度、宽度。
若浇口过小，则易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接线等外观上的缺陷，且成型收缩会增大。
浇口过大，则浇口周围产生过乖的残余应力，导致产口变形或破裂，且浇口的去除加工困难等。
最好选用一个浇口，除非流动比超过实际的极限。树脂的流动长度曲线图，将会提供在某一确定的成型条件下材料的流动长度。多个浇口经常产生熔接线与熔接痕。除了长、窄的产品，采用单浇口将会确保更一致的材料、温度、保压分布，以便更好的配合的效果。
尽可能的在产品周围相隔10mm为一段，均匀分布开排气槽，深度为0.15mm;产品中间贴面也需要排气设计。
因为高光模具的温度高低有很大的落差，所以贴面配合要求较高，同时要减少贴面的面积，分型面四周有10mm配合就够了。
1、在浇口处上下侧要有电热棒(管)，冷却水孔一般为6mm(能大更好);两水孔中心距离为15-20mm;加热棒壁离产品表面距离为5mm，两加热棒之间的中心距离为20mm;冷却水于加热棒壁距离为6-8mm，有条件的话最好与电热棒穿插排布。
2、内模腔运水可以用耐高温密封圈密封或者采用硬密封方式。
3、加热棒直径为4.92mm，模具设计时为5mm，装配加热棒前先用5mm的顶针磨刃口把加热棒的毛刺去掉。
4、模具进出水嘴处采用与水蒸汽加热模具一样的分流板设计(冷却水)，因为电热模具控制系统只有一进一出的水路管道。
高光模具对产品结构要求很严格，越光亮的产品对光的折射效果越敏感，表面稍有缺陷很快就会被发现，因此如何解决缩水问题是高光产品的首要问题。一般的产品筋位厚度不超过主体胶位厚度的0.6mm倍便不缩水，或者说缩水较小不易被发现，可忽略不计。但对高光产品而言，这样的要求远远不够，还需将产品筋位的厚度减小到不超过主体胶位厚度的1倍，对于螺丝柱位还必须做火山口式斜顶结构。
目前常用高光塑胶材料一般是abs+pmma和abs+pc、pmma、asa等。
作为常用的机壳材料，abs+pc的产品在耐冲击性、表面光泽度以及硬度方面都比hips好，所以在生产高光产品时，通常选用的是高光abs材料。如果需要耐候，可以能会选择asa，在硬度方面可能就会选择pmma合金材料。下面就具体说一下abs材料。
abs属于无定形聚合物，无明显熔点。由于其牌号品级繁多，在注塑过程中应按品级的不同制订合适的工艺参数，一般在160℃以上，270℃以下即可成型。在成型过程中、abs热稳定性较好，可供选择的范围较大，不易出现降解或分解。且abs的熔体粘度适中，其流动性比聚苯乙烯(ps)、聚碳酸酯(pc)等要好，而且熔体的冷却固化速度比较快，一般在5～15秒内即可冷固。
abs的流动性与注射温度和注射压力都有关系，其中注射压力稍敏感些。为此，在成型过程中可从注射压力入手，以降低其熔体粘度，提高充模性能。abs因组分的不同，吸水及粘附水的性能各异,其表面粘附水及吸水率在0.2%～0.5%，有时可达0.3%～0.8%之间,为了得到较为理想的制品,在成型前作干燥处理,使含水量降至0.1%以下。否则制件表面将会出现气泡、银丝等瑕疵。通常塑胶材料需要加1%金属粉提高高光金属效果。
2023年注塑模具管理制度通用篇十五
引导语：注塑模具设计就是用于注塑成型的塑料模具。注塑模具需安装在塑料注射机上使用。那么，下面就是小编为大家整理出来的一些关于注塑模具设计的关键技术资料，希望能够帮助到大家!
塑料工业近20年来发展十分迅速，早在7年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和，塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用。塑料制品成形的方法虽然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料成形模具产量中约半数以上是注塑模具。
随着塑料制品复杂程度和精度要求的提高以及生产周期的缩短，主要依靠经验的传统模具设计方法已不能适应市场的要求，在大型复杂和小型精密注射模具方面我国还需要从国外进口模具。
传统的注塑成形仿真软件基于制品的中心层计算机。用户首先要将薄壁塑料制品抽象成近似的平面和曲面，这些面被称为中心层。在这些中心层上生成二维平面三角网格，利用这些二维平面三角网格进行有限元计算，并将最终的分析结果在中面上显示。而注塑产品计算机多采用三维实体计算机，由于两者模型的不一致，二次建模不可避免。但由于注塑产品的形状复杂多样、千变万化，从三维实体中抽象出中心层面是一件十分困难的工作，提取过程非常繁琐费时，因此设计人员对仿真软件有畏难情绪，这已成为注塑成形仿真软件推广应用的瓶颈。
hscae 3d主要是接受三维实体/表面模型的stl文件格式。现在主流的cad/cam系统，如ug、pro/engineer、catia和solidworks等，均可输出质量较高的stl格式文件。这就是说，用户可借助任何商品化的cad/cae系统生成所需制品的三维几何模型的stl格式文件，hscae 3d可以自动将该stl文件转化为有限元网格模型，通过表面配对和引入新的边界条件保证对应表面的协调流动，实现基于三维实体模型的分析，并显示三维分析结果，免去了中心层模拟技术中先抽象出中心层，再生成网格这一复杂步骤，突破了仿真系统推广应用的瓶颈，大大减轻了用户建模的负担，降低了对用户的技术要求，对用户的培训时间也由过去的数周缩短为几小时。图1为基于中心层模型和基于三维实体/表面模型流动分析模拟情况对比图。
注塑制品都是薄壁制品，制品厚度方向的尺寸远小于其他两个方向的尺寸，温度等物理量在厚度方向的变化又非常大，若采用单纯的有限元或有限差分方法势必造成分析时间过长，无法满足模具设计与制造的实际需要。我们在流动平面采用有限元法，厚度方向采用有限差分法，分别建立与流动平面和厚度方向尺寸相适应的网格并进行耦合求解，在保证计算精度的前提下使得计算速度满足工程的需要，并采用控制体积法解决了成形中的移动边界问题。对于内外对应表面存在差异的制品，可划分为两部分体积，并各自形成控制方程，通过在交接处进行插值对比保证这两部分的协调。
优选注塑成形工艺参数一直是广大模具设计人员关注的问题，传统的cae软件虽然可以在计算机上仿真出指定工艺条件下的注塑成形情况，但无法自动对工艺参数进行优化。cae软件使用人员必须设置不同的工艺条件进行多次cae分析，并结合实际经验在各方案之间进行比较，才能得出较满意的工艺方案。同时，在对零件进行cae分析后，系统会产生有关该方案的大量信息(制品、工艺条件、分析结果等)，其中分析结果往往以各种数据场的形式出现，要求用户必须具备分析和理解cae分析结果的能力，所以传统的cae软件是一种被动式的计算工具，无法提供给用户直观、有效的工程化结论，对软件使用者的要求过高，影响了cae系统在更大范围内的应用和普及。针对以上不足，hscae 3d软件在原有cae系统准确的计算功能基础上，把知识工程技术引入系统的开发中，利用人工智能所具有的思维和推理能力，代替用户完成大量信息的分析和处理工作，直接提供具有指导意义的工艺结论和建议，有效解决了cae系统的复杂性与用户使用要求的简单性之间的矛盾，缩短了cae系统与用户之间的距离，将仿真软件由传统的“被动式”计算工具提升为“主动式”优化系统。hscae 3d系统主要将人工智能技术应用于初始工艺方案设计、cae分析结果的解释和评价、分析方案的改进与优化3个方面。
(1) 基于实例推理的优化。主要应用于具有离散取值空间的`成形工艺初始设计。制品形状和浇注系统结构采用编码方式，而尺寸信息采用特征参数描述。在对以往成功工艺设计的收集和抽象的基础上，建立以框架形式描述的实例库索引和检索机制。
(2) 基于人工神经网络的优化。对工艺设计中如注射时间、注射温度这样具有连续取值空间的参数，采用基于人工神经网络的方法来优化。利用优化目标函数并在一定的优化策略下，得到优化系统确认的最优参数。
(3) 基于规则推理的优化。主要用于对分析结果的解释和评价。本系统所建立的专家系统规则库是以注塑模领域的专家知识为基础的，涵盖了有关短射、流动平衡、熔体降解、温差控制、保压时间、许可剪切应力、剪切速率、锁模力等方面的知识，在对计算结果进行分析和提炼的基础上，驱动专家系统进行推理，对成形方案进行分析评价，并给出具体的优化改进建议。
流道系统一般采用圆柱体单元，而制品采用的是三角形单元，hscae 3d系统采用半解析法解决混合单元的集成求解问题，这样，hscae 3d系统不仅能分析一模一腔大型复杂的制品，而且能够分析一模多腔小型精密制品，大大拓宽了系统的使用范围。目前hscae 3d系统是世界上先进的能够分析一模多腔流动平衡问题的三维仿真软件。
熔合纹对制品的强度、外观等有重要影响，准确预测熔合纹位置是仿真软件的难题。hscae 3d系统通过节点特征模型方法大大提高了熔合纹预测的准确性和效率，其准确度达到国际同类产品的先进水平。并利用神经网络方法对熔合纹的影响程度作出定性评价，为用户对成形质量的评估提供了直接的判断依据。
2023年注塑模具管理制度通用篇十六
随着工程塑料市场的快速发展，注塑模具在生产中也变得越来越普遍。不仅在各种家电、汽车、医疗设备等领域中广泛应用，同时也受到越来越多的企业的青睐。注塑模具的保养一直都是一个重要的问题，因为它直接关系到模具的寿命和产品的质量。本文作者是一位注塑模具技术员，深入实践中总结出了保养注塑模具的心得体会，与大家分享。
1、材料选择。
注塑模具使用的材料是直接关系到其寿命长短的，因此材料选择非常重要。一般来说，模具材料应当具备高硬度、耐磨损、良好的抗腐蚀性等优点，目前主要选用的材料有SKD61、8407、2738等。另外，还需要特别注意的是，选择的材料必须符合国家标准，如出现质量问题就会导致模具寿命缩短，或者严重影响其加工出的产品质量。
2、日常清洁。
注塑模具清洁工作是非常重要的一项环节。每次生产后需要对模具进行必要的清洁，将模具表面的油渍、水渍、污渍等清理掉，保持模具表面的洁净。清洁时不要使用拆装润滑部件，以免造成损坏，并按照要求对移动部件进行润滑。
3、定期保养。
定期保养注塑模具，能增加模具的使用寿命，减少模具的故障率。常规的模具保养工作包括定期对模具的各个部件进行检查、加油、更换易损件等。定期更换易损件，如项目使用寿命已经到期的导柱、滑块等，对于保障模具的正常使用非常重要。
4、防锈措施。
由于注塑模具直接参与了产品生产加工环节，所以在使用前、使用后就必须做好防锈措施。使用前应对模具进行干燥处理，避免因潮气引起的锈蚀。使用后需对模具进行防锈油处理，将模具表面涂上适当的防锈剂，以保护模具表面不受潮气侵蚀。
5、使用环境。
模具在应用前必须选择合适的模具具体环境，比如温度、湿度、灰尘等方面。尤其是对于大型模具，一定要在环境、温湿度、空气流通等方面考虑到合理、合适。
三、总结。
保养注塑模具是一个细致入微的过程。不仅需要在材料选择上做出正确的决定，需要日常清洁，定期维护保养，做好防锈措施，同时还要合理选择使用环境。通过长期的实践经验积累，我们深深认识到模具保养工作的重要性，只有在日常工作中一心一意地把这项工作做好，才能真正体现出模具的价值以及工作效率的提升。
1、制定合理的保养计划；
2、定期对模具的使用环境进行检查；
3、注意细节，如锁紧螺丝、侧针滑块、导柱等；
4、合理使用模具，避免不必要的返修操作；
5、对于不会保养和维护的工人要进行培训，提高其保养技能水平。
五、结语。
注塑模具保养工作虽然简单，但对于产品生产质量、模具使用寿命等方面都具有重要的作用。只有深入理解注塑模具保养和维护的细节，才能在实际工作中更好地做好模具的维护。我们应该始终保持对注塑模具保养工作的高度重视，并不断总结经验，提高技术水平，为企业的可持续发展做出积极贡献。
2023年注塑模具管理制度通用篇十七
材料成型是现代制造业的重要支柱,对经济社会的发展和综合国力的提升有着十分重要的意义。快一起来看看注塑模具毕业论文吧!
浅谈材料成型与控制工程模具制造技术。
一、材料成型与控制工程的两大方面。
随着这门技术的不断发展壮大，逐渐也形成了一套完整的理论。材料成型及空工程模具制造主要有两个方面：模具与焊接。在模具方面上也分为很多种，主要有冲压模具、塑料模具、锻造以及铸造等。其中塑料模具具体包括材料的注塑、吹塑以及吸塑等，其中注塑在工业生产中被广泛使用。而冲压模具又包括拉伸、翻边、冲孔、等。第二个方面就是焊接，焊接是一种低成本的利用高科技连接材料的工艺手法，在材料之间的连接还没有发现另外一种工艺方法比焊接更为有效，并且还能对产品带来巨大的附加值。如今，在材料成型与控制工程中焊接技术占据了很重要的地位，随着科学技术的不发展，材料成型与控制工程模具技术在焊接方面日趋成熟，在当代的工业经济中发挥着越来越重要的作用。
二、材料成型与控制工程模具制造技术的分析。
(一)控制工程的加工和金属材料的成型。
1.材料的一次性成型技术。
这种技术主要分为三种，一种是材料的挤压，将金属材料置于模具内对金属胚料进行加压，使之材料在一定程度上发生改变，产生变形，进而获得与模孔相一致的尺寸工件。挤压的特点是加工完成后的产品塑性好，不容易发生变形。另一种是材料的拉拔，将金属材料置于模具内对金属胚料的端部施加拉力，使之材料在一定程度上发生形变，进而获得与模孔相一致的工件。拉拔的特点材料在变形时受到的阻力比挤压小，但是对金属胚料的塑性要求相对较高。还有一种就是材料的轧制，金属材料受到旋转轧辊的压缩而发生塑性变化，进而获得具有一定形状和尺寸的工件。
2.对金属材料的二次加工。
对金属材料的二次加工方法有很多种。如铸造、冲压、旋压、焊接等方法都可以对材料进行二次成型加工。铸造就是将金属材料置于模具之中，通过其它方法对模具施加压力，使之发生形变。特点是材料的变形阻力大，可以加工相对复杂的工件，适合工厂的批量生产。冲压是金属材料在模具上受到压力机施加的压力，进而发生的塑性变化获得所需要的工件。旋压就是将金属胚料压紧在旋转的模具上并随着芯模旋转而旋转，以此来借助旋轮的离心力对金属材料施加压力使之发生塑性变化，进而获得所需要的尺寸和形状的工件。旋压的特点很突出，材料受到的工艺压力较小，适合不同尺寸的工件加工，对模具的要求也相对简单，但是生产效率比较低。最后就是焊接技术，焊接就是通过对工件的加热或施加压力，使焊接的元件更合的结合在一起。焊接又分为融化焊、压焊和钎焊三种，熔化焊是在焊接过程中，将元件接头的地方加热到融化状态，对其不断施加压力而完成焊接的方法。压焊是在焊接的过程中，对元件只施加压力进而完成的焊接的方法。钎焊是指焊接元件所采用的钎材料熔点比较低，将焊接元件加热到钎材料的熔点，充分利用液态化的钎材料的特性，润滑焊件使材料之间充分结合在一起实现焊接的一种方法。
3.非金属材料的成型与控制工程模具加工技术。
非金属的材料成型与控制技术主要有三种：
一种是挤出成型，利用旋塞和螺杆的挤压与切割的作用对固体胚料进行熔融处理通过一定的压力通过模具，待冷却之后，进而获得所需要的元件。挤压成型的特点是可以连续化的生产，提高生产效率，质量比较好、使用范围较广，设备的要求简单，企业投资少，见效快。
一种是注射成型，其原理是通过注射机将胚料加热至融化，然后利用高压将材料射入到模具型腔之内，等到冷却之后，获得所需的元件。这种技术手段具有生产效率高、速度快，可实现自动化操作，可以加工形状较为复杂的零件，适合工厂内的大量生产。
最后一种是压塑成型法，其原理是将材料助于密闭的模具之中使用加压和固化等成型方法。这种方法可以一次性加工多个工件，所生产处的工件收缩性小、不易发生形变，性能完善，但是这种方法生产周期较长，效率低。
三、对材料加工成型技术的发展趋势。
(一)精确的材料成型加工技术。
如今，精确材料加工技术已经被国内外广泛应用。尤其是在汽车制造业中这种技术更被广广泛的应用。
(二)自由成型与快速的加工技术。
随着世界经济逐渐一体化，市场的竞争也在不断的`加剧，产品的研发速度也逐渐受到制造商的重视，企业为了适应时代的发展要求，自由成型快速的加工技术备受人们关注。
(三)在材料加工过程中的仿真与模拟。
由于时代的不断发展变化，实验和理论的探究材料性能已经越来越跟不上市场经济的发展需求，在材料加工制作过程中采用模拟与仿真比理论与实验做的更加全面深刻，可以做一些在实验和理论方面所做不到的研究。因此，材料的加工制作的仿真与模拟技术越来越被人们所推崇。
四、结束语。
随着材料成型与控制工程模具制造技术的不断发展完善，会更加有效的促进机械制造业的快速发展。技术的不断研发和更新即顺应了当今时代发展的需求，又促进了整个社会经济的不断发展进步。在当今时代，一个企业想要发展壮大就需要加快科学技术的研发速度，把科学技术作为企业的第一生产力。因此，材料成型工艺需要应对这种社会的主流形式，不断发展、不断创新以此来应对市场发展的需要。
参考文献：
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