从某件事情上得到收获以后，写一篇心得体会，记录下来，这么做可以让我们不断思考不断进步。我们想要好好写一篇心得体会，可是却无从下手吗？下面我帮大家找寻并整理了一些优秀的心得体会范文，我们一起来了解一下吧。
精益化管理心得体会缺点 精益化管理心得体会(篇一
回顾和总结公司成立以来的工作，主要有以下几个方面：
一、业务发展平稳，经营效益实现稳定。开业以来，经过公司上下一致的努力，业务经营取得了令人相对满意的经营业绩。截止年末累计发生业务笔，累计发放贷款x万元，累计实现业务收入x万元。上缴各项税费x万元，各项成本费用支出x万元，年末实现净利润x万元。截至年末贷款余额x万元，到期贷款和利息收回率均为100%，信贷资金实现了良性循环，经营效益较为可观。
二、建章立制，确保业务有序发展。良好的制度管理是一个公司持续、稳定、长久发展的保障。我公司面对成立时间短、人员结构新、业务水平相对较低的不利局面，始终坚持“两条腿走路”，发展业务的同时不忘各项规章制度的建设。为确保小额贷款公司健康发展、业务规范运作，在公司成立初期，我们就组织制定了《贷款管理办法》、《财务管理办法》、《安全保卫制度》、《印章使用管理规定》及《贷款审批委员会工作细则》等规章制度。这些制度办法的实施，为小额贷款公司的正常运营、有效管理奠定了基础，从而保障了各相工作规范有序进行。
三、以抓培训为基础，全面提高从业人员素质。公司成立后，我们面对新公司、新人员，缺流程、缺经验的客观情况，组织全体人员发挥主观能动性，加大学习培训力度，并邀请专业人员进行信贷、管理、消防安全等相关知识讲座，以尽可能短的时间适应工作需要。一是抓好职业道德培训，引导相关人员端正态度，明确定位，找准方向，尽快进入工作状态;二是学习理解公司制定的各项规章制度，并适用到实际工作中;三是抓好业务学习。鉴于新进人员缺乏相关专业知识及从业经验，有的放矢的开展了信贷知识、财务知识、法律知识的业务培训，促使从业人员在业务操作方面尽快适应工作需要。
四、努力开拓市场，用足用好经营资金。开业来，公司从领导到员工齐心协力，利用一切可能的关系和方式主动营销，选择了一批较为理想和相对稳定的客户，为小额贷款公司的后续和长远发展打下了良好基础。在做好存量资金计划安排的同时，对即将到期的贷款也按月度实施调度，进行计划安排，保证此部分资金占用上的衔接，尽可能降低资金闲臵。同时为扩大经营资产规模，争取经营效益的最大化，公司积极向商业银行融资洽谈，为公司经营的连续性铺平道路。
五、强化风险防范，实现经营资金的良性循环。本着宁缺毋滥的原则做好市场客户的选择，这也是保证贷款资金安全的首要条件，对每一笔贷款均落实好有效担保，为贷款的安全提供第二还款来源保障。同时，我们要求业务人员在办理业务过程中严格按规定程序处理，确保所有手续合法、齐全、有效。基于以上办法的严格执行和落实，公司自开业以来办理的所有业务均未产生不良，也没有发生拖欠利息的现象，保证了经营资金良好循环。
回顾过去，公司的各项工作取得的成绩有目共睹：业务经营方面，市场得到拓展，效益实现稳定;内部管理和制度建设逐步走向规范，在经营风险控制上得以明显提高;客户服务越来越细致周到，在做到风险控制和双赢的基础上，为客户提供了快捷、方便、细致周到的服务。经过开业以来一段时间的经营实践，各项工作不断向好，但存在诸多问题亦不可忽视，主要表现在：从业人员业务总体素质有待进一步提高;当前存量贷款结构不尽合理，需要逐步调整;贷后管理相对滞后，风险预警防范有待加强等。
二0xx年主要工作思路
一、继续抓好培训工作，全面提高员工技能水平。经过开业以来一段时间多形式的培训，公司从业人员业务素质有了很大提高，初步适应了业务经营的需要，但距要求还有一定的差距。主要表现在对实际问题的把握和处理上认识不够，层次不深，处理方式不得当，容易产生纰漏等，这就要求我们必须进一步加大培训力度，并保证学习培训工作的连续性。一是进行业务理论与实践操作结合的学习活动，提高业务人员独立办理业务的操作水平;二是加强职工的职业道德教育，帮助其树立爱岗敬业的人生价值观，有一个端正的工作态度和积极向上的精神风貌。
二、努力开拓市场，积极调整资产结构。为了资金占用和保障经营效益，前期在市场客户的开拓受到诸多客观因素的限制，使我们的客户群相对集中，散小客户占比很低。按照对小额贷款公司客户结构的要求，我们的贷款客户结构还不够合理，这需要进一步开拓市场，尽可能地将公司的客户结构达到一定要求。
三、加强风险管理，积极挖掘资金潜力，实现经营效益最大化。有效的风险管理是业务安全运营和效益实现的保障，要进一步建立和完善贷后管理制度，确保贷款“放得出，收得回”，保证效益。鉴于小额贷款公司经营资金来源渠道单一，可用资金额度受限的实际情况，在用足用活自有资金的前提下，进一步向银行寻求融资支持，对贷款利息收入部分也要充分利用，使公司经营资金规模最大化，确保经营效益的稳定实现。
四、合理控制费用支出，降低经营成本。在保证业务正常经营和员工待遇的前提下，尽可能降低和控制各项费用支出，对非必要支出部分更是要严格管理，教育职工严格遵行公司的财务管理规定，杜绝堵塞各项跑冒滴漏，以提高股本回报的最大化。
xx年即将过去，机遇与挑战并存、风险与收益同在的xx年正向我们走来。新的一年，万象更新，我们公司的每位员工将以更加饱满的热情和昂扬的斗志，为实现公司xx年度目标任务而努力奋斗。
7.银行上半年工作总结
精益化管理心得体会缺点 精益化管理心得体会(篇二
公司一直注重学习，培养人材，我很荣幸被公司安排到汕头两天视听周云老师演讲的<<精益生产管理>>课程，虽然之前也有参加过几次精益生产及相关课程培训，都有不同的收获，受益匪浅，此次通过周老师对精益生产的理论及实践的详细讲解.我对精益生产的理解更深入，也让我认识到作为玩具动漫制造行业，想在经济竞争力强大的市场上领先，必须着力推行精益方式生产，通过精益生产的核心思想消除企业一切的无效劳动和浪费，达到了降低成本，提高效益，缩短生产周期，满足客户的需求及改善质量的目的，经过两天视听周老师的培训讲解，结合本公司的精益生产推行，总结了以下几点:
一、首先了解生产的六大要素(生产， 交货， 质量， 成本， 安全，士气)
其中生产就有五件必要做的事，产量计划(有大计划，小计划，预测，细分到每天，每班);生产效率进度的控制，人机优化提升效率;现场5s(现在已有6s-7s-8s)要做好5s，可视化暴露问题才能解，还要营氛围);报告可判断当天是否达标，要持续改善.通过这几件事达到低成本，高质量，准时交货.另外安全管理可设置岗位危险性分析卡，如温度，湿度，光照，烟，噪音，化学品等等，要有一个管理标准.再有多能工的技能培养，要形成个体及团队的工作士气，做到一专多能，一人多岗，一岗多人.
二、坚持以 5s 运动为基础去开展工作。
很多工厂在推行5s时都是“一紧，二松，三垮，四重来”，我们公司在推行5s已有很大的成效，5s 活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品质量、服务水平、员工士气等，是减少浪费、提高生产力的基本要求，也是其他管理活动有效展开的基础。无论是部门管理还是车间管理，5s 都可以营造出一种良好的工作氛围。
三、大力培养多技能员工。
实施精益生产，企业内部要注重多能工的培养。在不影响正常工作的前提下，企业有必要给各级员工提供多种岗位锻炼学习的机会，使员工能真正找到适合自己潜能、才智发挥的工作岗位，这对于改善人际关系、扩大和积累员工的知识和技能、提高作业人员参与改善的积极性具有重要的作用。在大多数推行精益生产方式的企业内部，特别是以生产为主的制造业，相当缺乏熟悉本企业内部运作的作业分析技术人员，直接从外面引进成本很高，而多能工的培养可以弥补这一空缺，也为企业储备更多适合企业发展需要的后备人才。
四、目视化管理。
为了在生产现场中所发生产的问题，异常，浪费等等，体现出一目了然的状态，塑造一目了然的工作场所，有关品质，成本，交期，安全及有关品管圈活动等状况，透过目视管理的工具，比如利用图表，看板，颜色，放置所的区域规划等，使人都一目了然，目的是以便讯速而容易地采取对策，防止错误的发生，提醒当事人及相关人员，并掀起竞争意识，容易获得改善的建议与协助。
五、快速换型或换线。
大多数制造企业生产的产品不会仅是一二种而已，少则数十种，多则数千种也有。不同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件。比如说：啤塑胶件温度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同，产品的生产制程及工艺要求不同。因此，在不同类别的产品更换时，生产线必须暂时停止生产活动，以便能更换并设定新的工作条作，这种更换设定的动作就称为“切换”。“切换”时，因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间”。“切换”的次数会因生产线产品种类的增多，或生产批量减少而相应增多。每次“切换”耗费的时间，对工厂而言是损失。为了减少这种损失，许多人想到的解决方式就是加大每一种产品的生产批量，以及减少产品的种类，这样每一个产品所分摊的平均切换损失就会减少。换句话说，生产的批量越大，分摊的切换成本就越低。但是如果批量超过了市场的需要量，多余的产品就必须储存起来保管。储存时必然使用到仓库以及相关的防护保管及管理，所以每次生产的批量越大，“保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言，希望每次生产的批量越少越好。到底该怎么办呢.
如上所述为了避免“切换时间”的损失，许多人倾向于加大生产的批量数，以减少切换次数。但是这种做法，仅仅考虑到切换本身成本的减少，却忽略工厂的整体效率。例如：制造过多的浪费、等待的浪费、不良品的浪费、生产交付时间过长、物流混浊等等，尤其目前
市场的趋势是走向少批量多品种、高品质、短交付期的新竞争的优势，就必须尽量缩短“切换时间”，这就是“快速换模(线)”的意义，具体如何实施，观看了f1方程赛车更换车胎及加油的全过程就基本明白了。
六、对八大浪费再认识
之前有学习过无数次七大浪费：1、制造过多过早浪费.2、等待浪费.3、搬运浪费.4、库存浪费.5、制造不良品浪费.6、多余加工作业浪费.7、多余动作浪费.8、管理的浪费。现在增加了第八个浪费，通过周老师对八大浪费的祥细讲角，我对八大浪费有了更深入地理解。
(1)制造过多/过早浪费直接产生对流动资金占用，预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端：多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费，并把“等待的浪费”隐藏起来——因进度提前，主管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。
(2)等待浪费指企业资源彼此等来等去而产生等待因素则有很多，一般包括设备布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当、待料、修机……等诸多因素。
(3)搬运浪费，搬运的动作分解开来，包含放置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。
(4)库存浪费是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。分三种：
1)材料库存：大量采购成本低。
2)在制品库存：不良重修机器故障。
3)成品库存：预测生产与实际需求量不同。
库存所带来的弊端：
1)产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费;
2)使先进先出作业困难;
3)损失利息及管理费用;
4)物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。
(5)制造不良品浪费，何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。
(6)多余加工作业浪费指技术部门浪费而言例如：零部件数量设计过多、增加不必要加工工序、加严要求、技术要求不足等。
(7)多余动作浪费是指作业过程中不佳的浪费。常见的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。
(8)管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当 的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
通过此次的视听学习，结合公司在推行精益生产实施，总结了以上几个重点，同时也体会到学习是不可少，重复的学习更不可少，因为每次都有着不同的发现和收获，这样会积累更多的理论知识，见识到了更多优秀工厂推行精益生产的成果案例，让我更深的去了解精益生产的思想及精髓。
精益化管理心得体会缺点 精益化管理心得体会(篇三
通过公司培训精益生产的概念我们都知道，七大浪费就是不良品，超量生产，库存，搬运，多余的工序，不必要的调动，等待。从字面上来看，太简单不过了。但是要真正理解，却需要认真思考。这些浪费每天都在我们生产现场和公司的各个角落，但我们很多人(甚至包括那些管理者)却对我们身边的浪费熟视无睹，因为浪费经历的过程使他们对眼前的浪费看不见。问题的发生，往往不是一下子可以控制住，从根源解决的。于是很多时候，我们采取临时对策，思想决定意识，意识决定行为，行为决定习惯，习惯就成毛病!这样的现象造成公司浪费的情况无处不在。我们可以利用学习过的5s法。5s的内容很简单：整理，整顿，清扫，清洁和素养。
(1)，首先：把要和不要的东西分开。
什么是要的，什么是不要的?我们可以看到，生产线的超量生产其实是我们不要的，我们要拿走，拿到那里呢?做过精益生产和没做过的就开始在这里区别体现出来了，一般人是赶快拿到仓库，那么半成品呢?这些人又会赶快生产完成了拿到下一个仓库，这就形成了我们传统的方式了。管理者要认识到，应该往上一工程拿，而不是赶快入库!而且有必要的管理系统来往前拿。
另外，对等待的暴露，等待是不好的。但是公司都存在着大大小小的等待浪费。5s在暴露等待的浪费时，用最基本的区分就可以暴露很多。你会发现你的很多人员很多时候无事可做，或者出现空余时候。那么，这些等待是要的吗?肯定是不要的，不要的拿走?拿到那里?不是把人拿走，而是把动作拿走，把等待的动作拿走。生产平衡率可以大大地进行改善。最后，对待不良品，库存，都可以通过5s这一步进行大量的曝光。这里面有很多系统，涉及到点和面。比如停机处理半废品，为什么要停机，这也是可以避免的。
(2)，将要的放在规定的地方，做好标识。
将物品放到规定的地方，一般公司，在实施初期，都会把物料，工具标示好，生产线也做好标示，通道，场所，都有标示，但这也只是初级5s。
其实不良品也要标示，包括处理记录(相关人员签字)，作业指导书标示了(受控)，合格品流动过程有标示，所有的文件都需要有效的标示要对管理工作中的浪费形成共识，活动是才能持续有效地长期开展的。因此，我们必须对消除浪费活动的艰巨性和长期性要有清醒的认识。但是，管理工作中的浪费一旦在某种程度被消除，则可能会出现几何极数的放大效应，因此，我们要鼓足勇气，从消除点滴的管理浪费做起，向着彻底消除浪费的目标一步一步地走下去。
心得四：精益管理培训心得体会
6月下旬，我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议,也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。
首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善;中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善;高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。
精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢?就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。
面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：
一、培训非常重要。这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。
二、成立精益变革的核心团队。精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。
三、要树立阶段性的目标。目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的“孤岛现象”还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说“感到迷茫”，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的3-5年规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。
精益化管理心得体会缺点 精益化管理心得体会(篇四
转眼时间很快，三年半的时间就这么过去了，对于我来讲，这是个非常黄金的季节，也是人生很重要的基础阶段，从一进来的普通业务，到后面带领了十个人的团队去战斗，不知道这个对于同龄人来讲，我到底是不是有所成就，不是为了对比，是为了看看自己和比人的差距，不过我依旧对销售这条路激情不断，对未来的发展依旧很向往，向往着那么商海的奋斗和努力，我想这个就是我的命，停不下来的命，都必须在这条路道上继续的披荆斩棘。一路走来，似乎应该让自己做一些沉淀和总价，走过了三年半，来总结一些关于销售的和销售团队的事情。
对于一个销售团队来讲，有太多的东西需要我们去挖掘和努力，一个团队的开始，首先必须注入一定灵魂性的东西，或者说是一个团队的性格，一个团队的性格决定性作用是来自己这个团队带头人的性格，无论是好的坏的都会被一定层次的传递。如何建立一个团队的灵魂呢?首先、必须有一个明确的目标，平时做销售我们经常会讲到目标、目标，今天讲的这个目标和你销售目标可能会有一定的差距，团队的目标是指一个年来或者一个季度来，我们的团队要达到什么样的水准，我们团队里面要产生多少个主管，诞生多少个精英，人数要增加几个人等大方向的目标，这个目标确定下来后，必须和组员进行沟通，就算你现在只有两个人，你也必须把你带团队的雄心壮志表现给他们，这样才能让大家觉得跟着你还有很长的路可以走。
对于选择人员的问题上，我感触特别深刻，一定要注重兄弟们的真是想法，要了解他们内心的真是世界，我曾经在某个晚上进行一个促销启动，也就意味着第二天要打节点了，大家都是气势高昂要好好打一张，可是第二天却发现有个主管和组员竟然一起没来，这样很相应士气的，所以在团队形成之初，一定要注重框架的选择，这个非常重要的，后面团队的框架出来，你自己就会轻松很多了，有些兄弟就会问，那选人是什么标准。我据觉得，首先你必须看的爽，无论是从外貌、内才等你都必须要看的舒服起来，其次、了解一下之前的离职是不是因为自己的一些主观原因，比如那个产品不好卖、那个老板不好等这种主观的原因，如果是，建议就好了，这种人很会找借口的。第三、大概了解一些应试人员的学习态度，有些人做了一点业务，觉得自己很牛了，想这种人也是很难融入团队的。所以要记得，凡事都有两面性，空降兵也许短时间能帮你撑起团队，不过长久来看没有融入的话，绝对不是一件好事。
第三就是自己的业务能力，曾经有某个机构做过调查，一个团队的人员能留下来，最直接的影响原因是这个团队主管的个人能力起着决定性的作用，之前经常有一些同行抱怨自己说做了这么久了，公司还是不给人，不让他晋升主管。这个要分两种情况，一种是公司确实觉得你不行，不给你人了，另外一个种是公司还在考验你或者你需要在纯业务的板块做的更加的稳健和扎实一些。从这一点看来，不要太着急的去晋升，而应该在业务的部分狠狠的下功夫的。记住、该来的一定会来的。同时、我觉得无论是作为一个普通的销售人员还是销售管理，都应该要深刻的记住“学习”两个字，而且要敏感的学习，也许你出去逛街看到别人在推销，我经常会凑过去，学习人家是怎么做的，有个大师说得好：人生就是一场大型的讲座，如果你不懂得学习和积累，你注定要被淘汰。还有一定就是要总结，有总结了，才能是属于自己的东西，把你所学的用自己的思维在理一遍和你仅仅做个笔记的效果是相差百倍的，有了总结，后期你才有谈资，你才有真正属于自己的东西。
第四、关于新人，马云说过：给你一群笨蛋不是你的错，但是如果三年后他们还是一群笨蛋，那就是你的问题了。这个时候和一些同行聊天，经常会提到人员留不住的问题，我觉得一个人新人给你，不但需要对业务技能的辅导，更需要你对他职业生涯进行一定的规划，特别是业务的开始，很难很苦，你要怎么去规划他的生涯，或者你所谈吐出来的东西能不能让他觉得你有水准，因为三年后也许他会成为你，他看到未来的自己如果是很没有水准的话，相信他是不会跟着你的。这个我建议可以适当的看一些视频，很多大师对业务人员未来的规划都说的很好，如果你觉得自己不行，就直接让他们看看那些视频，这个规划需要的是真诚以待，不是去忽悠他们，那是不长久的。
第五、关于威信的树立，这一点和你的业务能力是息息相关的，除了这一点我还说令我另外的东西就是信任感，团队之前的信任感是非常重要的，有了这种信任感会让团队进入一种“家人”的奋斗环境，各方面的潜能和要性都会被激发出来。那怎么建立信任感，有很多这种书籍和培训也许都会讲到这个，不过我有一种方法，其实就是那句古训：己所不欲勿施于人，要想别人信任你，你就必须先信任别人。一点一滴的积累开始。
最后，是关于关于团队的文化，其实这点和团队的灵魂很像，但是又有差别，我之前十几个人的团队，基本比较好的员工都有属于自己的封号，比如，团队经费全部由一个人来管理，叫做cfo，比如团队中有个人close很厉害，我们封他为“杀手”当然一些团队经常做的，必须团队聚餐，集体活动等这些都是应该的，这一点主要还是围绕一个原则就是让大家多多接触工作外的形象，进一步促进大家的感情和战斗力。当然，作为团队的带头人，你也必须和其中的某几个比较有意见的下属保持好个人关系，这些都会影响到你后期做什么决策，是否大家会推进，是否回去执行都有很大的关系。
精益化管理心得体会缺点 精益化管理心得体会(篇五
20xx年5月17日，公司组织了这场“5s”推行技巧等的培训，通过这次培训课程，使我对“5s”工作有了更进一步的认识。对我们日后“5s”工作的开展和改进将有很大的启发和指导意义。
我们车间的“5s”工作是从去年1月份伴随着公司“5s”管理工作的开展而红红火火开展起来的。自“5s”工作实施起，我们对“5s”工作的指导思想和工作基本上停留在5个s的字面理解上，也就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个层面上。
一、 5s工作的现状
1、“5s”管理工作的目标不够明确
虽然在前一阶段我们的“5s”取得了一些成绩，但我们也发现了一些问题：比如维持起来比较困难，还有就是到达一定程度之后再提高起来比较困难，再有就是目的性不太明确。我们对员工强调更多的是整齐之后工作起来会更便利，工作环境也更清洁、有序，这些似乎大多都是形式上的，“5s”工作的真正的目的还不够明确。
2、只解决表面问题，深层次难点问题解决起来难度大
我们对车间的“5s”工作不可谓不重视，在每次召开的车间员工会议和班组长会上都强调。除了每天的例行检查外，还配合公司的“5s”工作经常进行一些不定期随机的检查工作。并使其与员工的绩效考核相挂钩，直接联系员工工资。
在检查中我们也发现了一些问题，比如说机器的漏水漏油问题，初期我们采取的是引排接三者结合的办法，取得了一些成绩，车间的地面干爽多了，打扫起来、行走起来也方便多了。但时间一长，问题就又出现了，原先用到的桶和沟渠布满了油污，看上去黑黑的，特别的突出。员工也很努力，一见到漏水漏油问题就及时处理，但这样同样的不能从根本上解决问题。
3、到处呆料、呆物、呆事
我们对于“5s”工作的认真也是全厂出了名的，我们车间也多次得到领导的肯定。但我们还是发现有时我们似乎在整理的过程中做着重复的事，比如：20mm铜杆的堆放，总是由收线机剪下后放到轧机放线的地方，但由于轧机放线处地方狭小和有时得轧机故障导致加工不及时，在铜杆较多时，就堆放到了通道上，我们又不得不安排人将他们尽量的放到车间放铜板的空地上，结果后来铜板来了又没地方放，最后就都乱了起来。到后面轧机要冷轧时有要重复的吊过去，造成了人力、电力、库存和管理工作的浪费。并且使车间在这个方面感觉有点乱。
4、以生产为重心，忽略了员工素养教育
从一般意义上讲，生产型企业，当然要以完成生产任务为主要目标了。因此，在过去我们的工作重心是以生产为主、“5s”为辅的。在“5s”工作中也主要以整理、清洁为重点。有的时候由于工作繁忙和生产任务的紧张放松了对“5s”整顿、素质等某些方面工作的管理。在大多数情况下我们还是相当重视“5s”工作的。但我们发现效果一个问题：就是在很多时候，我们都在对同一个事件做着重复的事情，比如说车间外面草坪的清洁维护，厂区已经统一划分到了各个车间，各车间也设立了相应的监督人员。这些监督人员大多为基层班组长。他们的工作重心是执行安排车间人员具体的生产工作。而不是“5s”工作，同时班组长没有多余的时间进行监管，而加之一些员工素质的低下，常常在草坪上可以看到塑料袋、香烟盒和烟蒂等杂物。本来根据“5s”管理素养的核心思想，员工和各级管理人员应该首先从自身素养抓起，维护好周围的环境，避免重复的操作，浪费人力和时间。但是这样的问题一直难以解决，说明我们应该从高层次上重视培养员工的自觉意识。
二、“5s”的真正作用和意义：
通过这一天时间的学习，结合课程和我们车间的具体实际，使我对“5s”管理工作的作用和意义产生了重新的思想定位：
1、对“5s”工作目的的重新认识：“5s”工作的这样点是5个“s”。而它并不是最终的目的，5个“s”只是一种推动“5s”工作开展的手段方法。“5s”工作的真正目的是改善工作环境、提高工作效率，降低生产成本;提高公司知名度、增加公司认知度和效益。
(1)、改善工作环境、提高工作效率。“5s”工作整理职能的推进包括了定位摆放、标识标牌的目视化。这一职能的有效实施避免的物品摆放的杂乱和通道的有效畅通，从而节约出更多的时间、人力、能源和设备进行其他需要的工作。
(2)、提高公司知名度、增加公司认知度和效益。“5s”工作的有序推进，使企业有了更多的自信邀请客户和相关客人参观企业的生产实力和管理水平。当客户在车间进行参观时看到干净明亮、摆放清晰整齐的车间，肯定会对我们企业的生产能力充满信心，对我们的产品质量充满信心。当然客户也会和其他企业对比，如果我们做的够好，我们就得到了免费宣传的机会，从而提升了公司的知名度，再加上我们对于质量的严格把握，客户对于我们厂产品的满意度和认同度也会同步提高，自然会增加了企业的利润。
2、“5s”管理的意义
(1)、可以改善工作环境、提高员工工作效率，使有用的资源发挥出应有的作用。资源的有效整合降低了生产成本;同时环境的改善，成本的降低也提高公司知名度、增加客户对公司的认知度。
(2)、“5s”工作对 “5s”工作者本身增加了对机器设备的关注度。使员工在清洁机器、整理零部件和废品同时，更加的关心起了机器的运行和维护情况，比如什么时候该加油，什么情况下出现什么样的状况以及那个部位声音的异常情况说明了那个部位的损坏等，从而使问题得到及早的解决，避免了更大更多的损失。
(3)、提高了员工素质。“5s”工作使员工在日常生活中更加的注重对环境的维持，避免了乱丢生活垃圾现象的发生，同时在某种程度上也起到了相互监督的作用，使一些人不敢于乱丢乱放。而且相互监督使得在公共场地的环境状况得到最大改变，使管理人员可以抽出更多的时间从事其他管理工作。“5s”工作的长抓不懈，可以使员工被迫养成爱惜优良环境的习惯，而且增加了对公司的归属感和认知感。
(4)、提高了管理人员的能力。“5s”工作部是一个单纯的“5s”过程，而是一系列联系绩效考核、质量管理、机器设备维护管理、员工日常管理、执行力等为一体的管理系列。需要基层管理人员不断的探索和摸索。通过“5s”管理过程，管理人员可以加强对这些管理工作的认识和理解，再结合经验的积累，使管理人员的方式和方法得到推进。