我们在一些事情上受到启发后，可以通过写心得体会的方式将其记录下来，它可以帮助我们了解自己的这段时间的学习、工作生活状态。我们如何才能写得一篇优质的心得体会呢？以下是小编帮大家整理的心得体会范文，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
车削加工实训心得体会篇一
经过为期5个星期的实训，到今天终于结束了。在这期间，我们从一无所知的新手，到现在基本上能够熟知机床，利用机床加工出合格的零件并取得中级技工证。这过程虽然遇到些困难，但有着老师的耐心指导，我们很快就掌握了其中的道理，也真正的学到了知识。所以对于这次的实训，我们都有着乐在其中的感受，感到很高兴。 由于我们这个专业是两个班的，实训便分为上下午进行。而我们班就在下午进行实训。带我们的龙老师是一位负责而又有耐心，亲切又随和的人。在龙老师的教授指导下，我们开始了解了数控车床的组成，操作方法，注意事项及加工零件时的对刀、设置刀补、编辑程序等事项。上课的时候龙老师总是不厌其烦的向我们讲解重点，实际操作时也经常在一旁指导，使得我们每一个人都能够真正的学到技术。在此说一声：谢谢龙老师。
数控车床主要由数控程序及存储介质、输入输出设备、计算机数控装置(cnc装置)、伺服系统、机床本体组成。在操作车床进行加工时，首先要检查机床是否正常工作，检查刀具。按照习惯，常把外圆刀装夹在1号刀位，车断刀装夹在2号刀位，螺纹刀装夹在3号刀位，端面刀则装夹在4号刀位。除了看刀具是否安装正确外，还要注意检查刀具是否有磨损或者崩刀。检查好刀具之后便可以在控制面板上输入程序指令来加工了。控制面板上提供了程序指令的输入、修改，车床的手动、自动控制，主轴的正反转等一系列的强大功能。这些功能使得机床操作起来变得更加简单，同时也更有利于我们加工零件。
在加工完工件的时候，一定要注意打扫车床，这也就是机床的保养工作。虽然数控车床比普车先进，其所消耗的润滑油也大于普车的用量，工厂中使用的980tb系列新型车床甚至是“泡在润滑油”当中的。但这却并不能说明数控车床就不需要像普通车床那样及时的打扫保养。恰恰相反，数控车床更加需要进行日常的保养工作。因为数车的稳定性和精确度是十分重要的，一旦因保养不当而引起机床的故障要维修起来就会很麻烦了。
介绍完了机床的特点及注意事项，接下来就到了工件的加工了。在进行加工前，老师着中向我们讲述了将会用到的各种程序指令，包括m98、m99、m03、g70、g71、g72、g73、g75、g76、g92、g94、g00、g01、g02、g03等一系列指令的用法。在980tdb车床中一般都是默认使用m98的，而主轴一般都是用m03 正转，g70、g71、g72、g73则是加工程序的粗、精加工指令了。g70配合g71、g72、g73使用，用于工件的精加工;而g71、g72、g73则是用来粗加工。其中g71、g72加工较快速而g73则相对比较慢，但g71、g72只能加工单调递增或递减的程序而g73却没这个限制，而且g71指令后只能有x方向增量、g72指令后只能有z方向增量而g币73却可以同时又x、z方向增量。g75主要用于槽的加工，不过为了槽的光滑一般在g75之后使用g94循环加工指令。至于g76和g92则是用来加工螺纹的指令，另外还有g00快速定位指令、g01直线插补指令、g02/03圆弧插补指令等。能否熟悉这些指令对于编程出正确的加工程序可谓是十分关键的，因此老师讲的也十分的详细，这让我们在后面的加工中受益匪浅。
编辑好程序之后还要进行一个步骤才能进行加工，那就是对刀，也就是定位x、z坐标轴的原点。对刀时首先用端面刀将工件的端面车平，按下控制面板的录入——程序——程序状态，然后按t0400——输入——运行，这样就能把端面刀旋转过来，接着切换到手动控制，主轴正转，将端面刀移动到距离工件不远处，然后摇动手轮使刀具刀尖轻碰工件端面，注意这个过程一定要慢慢移动刀具，以免崩刀。在确保刀具碰到工件端面之后，将刀具沿x方向移动到安全位置，向z负方向进一个毫米，然后车削工件端面。车平工件端面后就可以对1号外圆刀了。按照先前的方法，将t0400改为t0100转换1号刀，然后移动刀具刀尖轻碰工件端面，按下刀补——将光标移到1号刀位，按z0——输入，这样就确定了外圆刀的z原点坐标，接着车一段零件的外圆，停止主轴，用游标卡尺量出外圆大小，在刀补那里键入x的大小——输入，这样就对好了1号外圆刀。其它的刀具则也是以此方法来对刀，对好刀之后设置刀补就可以进行工件的加工了。
这一次的实训可以说过得很充实，学到了许多课堂上没有的知识，扩充了自己的视野，提高了自己的动手能力，了解了数车的加工方法及原理，这一切都让我们受益匪浅。同时也非常感谢指导我们的老师们，正是因为老师的耐心指导才让我们学到了这么多的知识，这对于今后的工作是十分有帮助的，因此真心的说一句：谢谢老师，老师辛苦了!
车削加工实训心得体会篇二
车削实习是我大学期间必须完成的一门实习课程。通过这个实习课程，我有幸亲身参与了车削工作，学习到了很多珍贵的经验和知识。在这次实习中，我不仅深入了解了车削的基本原理和操作技巧，还领悟到了耐心和细致的重要性。这次实习让我受益匪浅，下面我将从准备工作、操作技巧、安全注意事项、团队合作和个人成长等方面谈谈我的心得体会。
首先，准备工作对于一次成功的车削实习至关重要。在实习前，我认真学习了相关的车削理论知识，了解了道具和设备的使用方法，并做好了实习所需的材料准备。我还积极沟通并组织与实习相关的小组讨论，在团队协作中进一步加深了对车削的理解和熟悉程度。这些准备工作为我后面的实习打下了坚实的基础。
其次，合理的操作技巧是成功完成车削实习的关键。在实习过程中，我学会了使用车床、刀具等工具，熟练掌握了车削的基本动作和步骤。我发现，正确的握持工具和稳定的姿势可以最大程度地提高工作效率和安全性。此外，我还学会了根据材料的不同选择合适的切削速度，通过不同的刀具进行切削。这些技巧的运用使我能够更加精确地控制切削过程，提高了零件的加工质量。
在车削实习中，安全始终处于重要位置。正确地使用个人防护装备是保证工作安全的前提。我在实习前充分了解了车削过程中的危险因素，并按照规定佩戴了防护眼镜、手套和工作服等防护装备。我严格遵守车间安全规范，保持警觉性，时刻警惕周围环境的变化。在实习期间，我将安全意识牢记于心，时刻保持警惕，这使我能够顺利地完成实习任务，并避免了意外的发生。
团队合作是车削实习中不可或缺的一部分。在实习课程中，我与同学们组成了一个小组。在实习中，我们相互协助、密切配合。通过和同学们的交流合作，我们不仅能够共同解决实习过程中遇到的问题，还能够互相借鉴和学习对方的经验和技巧。通过集体的智慧和团队的力量，我们成功地完成了车削实习任务。
最后，这次车削实习为我的个人成长提供了宝贵的机会。实习让我感受到了工作的辛苦和需要的细心，进一步培养了我细致观察和注意细节的能力。实习还让我领悟到了团队合作的重要性，学会了与人合作、沟通和协商。我相信，这些在车削实习中所学到的技能和经验将对我的未来发展起到积极的推动作用。
综上所述，通过参与车削实习，我深入了解了车削的基本原理和操作技巧，领悟到了耐心和细致的重要性。同时，通过准备工作、操作技巧、安全注意事项、团队合作和个人成长等方面的思考和总结，我在这次实习中收获颇丰。相信这些宝贵的经验和知识将对我的学习和工作产生积极的影响。
车削加工实训心得体会篇三
第一段：引言和背景介绍（200字）
车削是机械制造领域中常用的加工方式，而实习是培养学生实际操作能力的重要环节。我作为一名机械制造专业的学生，在大二下学期进行了为期一个月的车削实习。通过这段时间的实习，我收获颇多，感受到了理论与实践相结合的重要性以及实践带来的成就感。
第二段：实习过程的感悟（300字）
参与实习之前，我对车削的了解仅限于理论课堂上，对具体操作还有所陌生。然而进入实习工厂后，我迅速适应了实际工作环境，并开始了一系列的实践操作。逐渐地，我发现实践比理论更有趣，更具挑战性。通过亲自操作车削机床，我能够亲眼看到金属被切削成型的过程，这一过程让我对车削理论有了更深刻的理解。我还学会了根据工件图纸进行车削工艺的分析与选择，这为我日后的实际工作打下了坚实的基础。
第三段：团队合作的重要性（300字）
在车削实习中，我发现团队合作至关重要。车削过程中，不同岗位的人员需要互相合作才能完成任务。作为操作者，我需要与监工及维修人员等紧密合作，才能真正做好车削工作。团队合作的过程中，我还学会了倾听别人的意见，积极与他人沟通，及时解决问题。这一系列的实际操作使我认识到，团队合作是实现共同目标的关键，而个人的努力只是完成任务的基础。
第四段：实践带来的成就感（300字）
通过这段时间的实习，我亲身感受到了实践带来的成就感。在刚开始实习时，我常常因操作失误而产生挫败感。然而，随着经验的积累，我的操作技术逐渐提高，每一次成功的操作都给了我巨大的成就感。当我完成一件复杂的工件时，我感到自己的努力得到了回报，这种成就感让我更加坚定了学好机械制造专业的决心。
第五段：对未来的展望（200字）
通过这段时间的车削实习，我对机械制造领域有了更深刻的认识，也增强了自己在此领域发展的信心。我相信，通过不断地实践和学习，我将能够成为一名出色的机械工程师，并为实际工作做出积极的贡献。我将继续努力学习，不断提升自己的技术水平，为实现自己的梦想而奋斗。
总结：通过这次车削实习，我在理论与实践的结合中获得了宝贵的经验。我学会了与他人合作，提高了自己的操作技术，也体会到了实践带来的成就感。这段实习让我对自己的未来充满了希望和动力，我相信自己会在机械制造领域迎接更多的挑战，并取得更大的成就。
车削加工实训心得体会篇四
在车削实习中，们也收获了快乐、与同学的快乐、与老师的快乐。因为每当自己或自己和同学完成了一个项目时，或多或少有些欣慰，会感到开心的心得。下面是本站小编为大家收集整理的车削实习心得，欢迎大家阅读。
一星期的车工实习很快的结束了，回顾自己一周以来所学到的知识与技能，感悟颇深。
首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。比如：在装夹刀具的时候，刀刃与刀架底部的垂直距离为143.5mm，这样就减少了与零件中心对刀的次数，在装刀的时候放入垫片直接用直尺量准143.5mm后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间。装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等。练习摇车床，也是每次实习车床之前每位同学所必需要通过的一项考核，只有熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。在了解了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。
车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼，以免出错。大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板0.02mm。车削端面的时候，在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏。车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们掌握的是外圆的控制以及千分尺的使用与读数。在测量零件的时候，一定要用游标卡尺与千分尺配合使用，在离规定尺寸剩余1mm内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸。再有精车的时候，一定要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高。
第三个零件加工的是锥度，需要转动一定的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最后调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。首先需要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的情况下继续对刀车削。如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大，反之则小，需要重新调整度数再试。在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形状。
最后一天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔，在使用钻头的时候，必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。镗孔的时候，镗刀主偏角为91°~93°最为适宜。车削的时候与外圆大致相同，只不过方向相反。测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量。
总了来说，第一个星期的实习还算比较的顺利，没出现多大的困难，毕竟是以前实习过的缘故，车削的零件也是以前练习过的，主要在零件的长度控制上还有所欠缺。希望下星期继续努力!
首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。比如：装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等。练习摇车床，只有熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。在了解了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。
车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼，以免出错。大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板0.02mm。车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。第一、二个零件车削整理让我们的是台阶轴，掌握的是外圆的控制以及游标卡尺的使用与读数。精车的时候，定要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高。
第三个零件加工的是锥度，需要转动一定的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最后调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。首先需要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的情况下继续对刀车削。如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大，反之则小，需要重新调整度数再试。在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形状。
在实习中老师还教了我们数控车床的操作与加工工件程序的编写，例如教我们何操作数控机床建立坐标系，调节进刀量、快速移动刀具、换刀;加工工件编程教了我们g0快速定位、g1直线插补、g2逆时针圆弧、g3顺时针圆弧、g80循环内(外)径切削循环、g83螺纹车削、g84弧面车削。让我们在学习普车时也了解了数控的加工方法与操作。
在实训的过程中遇到了不少问题，而犯的错误也不少，通过实训让我学会虚心求教，细心体察，大胆实践。任何能力都是在实践中积累起来的，都会有一个从不会到会，从不熟练到熟练的过程，人常说“生活是最好的老师”就是说只有在生活实践中不断磨练，才能提高独立思考和解决问题的能力;同时也培养了自己优良的学风、高尚的人生、团结和合作的精神;学会了勤奋、求实的学习态度。
做事要脚踏实地，求真务实，谦虚谨慎、戒骄戒躁、对知识的掌握要弄通弄懂，对技术的掌握要严守规范、严谨细致、精益求精，不懂的地方要问懂。一个人的力量是有限的，团结合作的力量是无穷的，通过对各个项目的加工让我明白：一粒沙虽小，但无数粒却能汇成无限的沙漠;水滴虽小，却你汇成辽阔的海洋;你的一个思想、一个方法，他的一个思想和方法，相互交流互换就有了两个思想和方法，当今社会竞争日益激烈，而我们现在就应该学会与他人合作。
当然，在实训过程中，我们也收获了快乐、与同学的快乐、与老师的快乐。因为每当自己或自己和同学完成了一个项目时，或多或少有些欣慰，会感到开心，我们会彼此之间相互比较谁做的工件好谁做的不好。虽然两周时间的实训时间很短，但对我今后的车工技能有很大帮助。这只是起点，终点离我们还有一定的距离，所以还是需要我们继续努力去走以后的路。而我们要把握好每一次的机会，错过了就再也找不回来了。
经过为期5个星期的实训，到今天终于结束了。在这期间，我们从一无所知的新手，到现在基本上能够熟知机床，利用机床加工出合格的零件并取得中级技工证。这过程虽然遇到些困难，但有着老师的耐心指导，我们很快就掌握了其中的道理，也真正的学到了知识。所以对于这次的实训，我们都有着乐在其中的感受，感到很高兴。 由于我们这个专业是两个班的，实训便分为上下午进行。而我们班就在下午进行实训。带我们的龙老师是一位负责而又有耐心，亲切又随和的人。在龙老师的教授指导下，我们开始了解了数控车床的组成，操作方法，注意事项及加工零件时的对刀、设置刀补、编辑程序等事项。上课的时候龙老师总是不厌其烦的向我们讲解重点，实际操作时也经常在一旁指导，使得我们每一个人都能够真正的学到技术。在此说一声：谢谢龙老师。
数控车床主要由数控程序及存储介质、输入输出设备、计算机数控装置(cnc装置)、伺服系统、机床本体组成。在操作车床进行加工时，首先要检查机床是否正常工作，检查刀具。按照习惯，常把外圆刀装夹在1号刀位，车断刀装夹在2号刀位，螺纹刀装夹在3号刀位，端面刀则装夹在4号刀位。除了看刀具是否安装正确外，还要注意检查刀具是否有磨损或者崩刀。检查好刀具之后便可以在控制面板上输入程序指令来加工了。控制面板上提供了程序指令的输入、修改，车床的手动、自动控制，主轴的正反转等一系列的强大功能。这些功能使得机床操作起来变得更加简单，同时也更有利于我们加工零件。
在加工完工件的时候，一定要注意打扫车床，这也就是机床的保养工作。虽然数控车床比普车先进，其所消耗的润滑油也大于普车的用量，工厂中使用的980tb系列新型车床甚至是“泡在润滑油”当中的。但这却并不能说明数控车床就不需要像普通车床那样及时的打扫保养。恰恰相反，数控车床更加需要进行日常的保养工作。因为数车的稳定性和精确度是十分重要的，一旦因保养不当而引起机床的故障要维修起来就会很麻烦了。
介绍完了机床的特点及注意事项，接下来就到了工件的加工了。在进行加工前，老师着中向我们讲述了将会用到的各种程序指令，包括m98、m99、m03、g70、g71、g72、g73、g75、g76、g92、g94、g00、g01、g02、g03等一系列指令的用法。在980tdb车床中一般都是默认使用m98的，而主轴一般都是用m03 正转，g70、g71、g72、g73则是加工程序的粗、精加工指令了。g70配合g71、g72、g73使用，用于工件的精加工;而g71、g72、g73则是用来粗加工。其中g71、g72加工较快速而g73则相对比较慢，但g71、g72只能加工单调递增或递减的程序而g73却没这个限制，而且g71指令后只能有x方向增量、g72指令后只能有z方向增量而g币73却可以同时又x、z方向增量。g75主要用于槽的加工，不过为了槽的光滑一般在g75之后使用g94循环加工指令。至于g76和g92则是用来加工螺纹的指令，另外还有g00快速定位指令、g01直线插补指令、g02/03圆弧插补指令等。能否熟悉这些指令对于编程出正确的加工程序可谓是十分关键的，因此老师讲的也十分的详细，这让我们在后面的加工中受益匪浅。
编辑好程序之后还要进行一个步骤才能进行加工，那就是对刀，也就是定位x、z坐标轴的原点。对刀时首先用端面刀将工件的端面车平，按下控制面板的录入——程序——程序状态，然后按t0400——输入——运行，这样就能把端面刀旋转过来，接着切换到手动控制，主轴正转，将端面刀移动到距离工件不远处，然后摇动手轮使刀具刀尖轻碰工件端面，注意这个过程一定要慢慢移动刀具，以免崩刀。在确保刀具碰到工件端面之后，将刀具沿x方向移动到安全位置，向z负方向进一个毫米，然后车削工件端面。车平工件端面后就可以对1号外圆刀了。按照先前的方法，将t0400改为t0100转换1号刀，然后移动刀具刀尖轻碰工件端面，按下刀补——将光标移到1号刀位，按z0——输入，这样就确定了外圆刀的z原点坐标，接着车一段零件的外圆，停止主轴，用游标卡尺量出外圆大小，在刀补那里键入x的大小——输入，这样就对好了1号外圆刀。其它的刀具则也是以此方法来对刀，对好刀之后设置刀补就可以进行工件的加工了。
这一次的实训可以说过得很充实，学到了许多课堂上没有的知识，扩充了自己的视野，提高了自己的动手能力，了解了数车的加工方法及原理，这一切都让我们受益匪浅。同时也非常感谢指导我们的老师们，正是因为老师的耐心指导才让我们学到了这么多的知识，这对于今后的工作是十分有帮助的，因此真心的说一句：谢谢老师，老师辛苦了!
车削加工实训心得体会篇五
一、引言
车削是机械加工中常见的一种工艺，也是机械制造领域中非常重要的一环。为了更好地学习和掌握车削操作技术，我参加了为期一个月的车削实习。通过这个实习的经历，我深刻感受到了车削技术的重要性，对刀具的选择和刀具的使用也有了更深入的理解。下面我将结合自己的实习经历，分享一些我在车削实习过程中的心得与体会。
二、实习前的准备
在实习之前，我通过课堂学习了解了一些车削基础知识，学习了如何正确使用车床、选用刀具和加工工艺。而在实际实习之前，我对车削操作的流程和细节仍然存在一定的模糊。因此，我通过在实验室做一些简单的练习，熟悉了车床的操作方法，并逐步了解了刀具的选择和使用。
三、实习中的收获
在车削实习的过程中，我得到了一次宝贵的学习机会。首先是加工指导老师的指导和指导，他们帮助我理解和掌握了各种车削的工作：高精度车削、粗车削、车外圆等。在实习中，我学会了如何正确选择和使用刀具，根据不同的材料和要求选择合适的切削速度和刀具进给率。此外，我还学会了如何根据实际工件调整车床的速度和切削深度，确保加工过程的精度和效率。
四、实习中的困难与解决
在实习过程中，我也遇到了一些困难和问题。首先是对机床的操作和加工工艺的不熟悉，导致切削出的零件尺寸不符合要求；其次，材料的变形和切削热造成了一些困扰。为了解决这些问题，我主动请教老师和同学们，向他们请教和请教，从而不断提高自己的技术水平。通过不断的实践和实验，我逐渐克服了这些困难，提高了自己的加工技术。
五、实习总结与展望
通过这一个月的车削实习，我意识到车削技术的重要性，也深刻体会到了实践对技能和知识的重要作用。通过这次实习，我不仅仅学到了专业知识，也培养了一种严谨和耐心的工作态度。同时，我的沟通和合作能力也得到了锻炼和提高。在以后的学习和工作中，我会继续努力学习，不断提高自己的基本技能和专业水平，为今后的工作打下坚实的基础。
车削实习的一个月很快就过去了，但是它给我留下了深刻的印象。通过这次实习，我从理论到实践，从书本到实验室，逐渐掌握了车削操作的技巧和经验。同时，我也发现自己在实习过程中存在很多不足之处，需要继续学习和改进。通过这次实习，我更加坚信，只有不断学习和实践，才能成为真正优秀的车削工程师。