通过写培训心得体会，可以让学员更好地应用所学知识，提高工作能力。培训是一种提高自身专业素养和技能的重要途径，通过参与培训可以提升自己在职场中的竞争力和价值。这次培训给我带来了很多新的认识和启发，我觉得有必要进行一次总结。
专业精益生产管理培训心得体会（汇总18篇）篇一
精益管理是一种以减少浪费为核心的管理方法，旨在提高工作效率、降低成本和改善质量。最近，我参加了一期有关精益管理的培训课程，通过学习了解了精益管理的理念和工具，并与其他学员进行了实践与探讨。在这个培训过程中，我深切感受到了精益管理的独特魅力，同时也收获了许多宝贵的经验和体会。
首先，在培训课程的第一部分，我们学习了精益管理的基本理念。精益管理强调的是减少浪费，以提高价值流程的效率和效益。这个理念点醒了我，使我开始反思自己在工作中是否存在着很多浪费的行为。在课程中，我们通过案例分析和讨论，深入了解了什么是浪费，以及如何通过精益管理的方法来消除浪费。这些内容让我看到了自己在工作中很多可以优化的环节，同时也增强了我对精益管理的兴趣和动力。
其次，在培训的第二部分，我们学习了一些常用的精益工具和方法。例如，价值流图可以帮助我们清晰地了解价值流程中的各个环节，进而找到优化的方向。另外，5S方法可以帮助我们改善工作环境，提高工作效率。通过学习和实践这些工具和方法，我发现它们确实能够有效地帮助我们识别问题、改进流程，并且取得了一些显著的成果。这让我更加深信精益管理的价值，并激发了我在实际工作中尝试和应用这些工具和方法的决心。
第三，在培训的第三部分，我们进行了一些实际演练和模拟操作。通过这些实践，我更加深刻地理解了精益管理的具体操作步骤和技巧。在实践过程中，我们遇到了各种各样的问题和挑战，也学到了如何应对这些问题和挑战的方法。尤其是通过与其他学员的合作和交流，我不仅拓宽了自己的视野，也学到了很多宝贵的经验和技巧。这些实践给了我很大的启发，使我更加相信精益管理是一种与实际工作紧密结合的管理方法。
第四，在培训的第四部分，我们听取了一些企业精益管理成功的案例，以及精益管理在实践中取得的显著成效。这些案例让我对精益管理有了更为深刻的认识和理解。我看到了一些企业通过引入精益管理，成功地提高了生产效率，降低了成本，提升了品质。这让我对精益管理的价值和潜力有了更大的信心，并且激发了我在自己的工作中不断探索和实践精益管理的决心。
最后，在整个培训的总结环节，我回顾了自己在这次培训中的学习和成长。通过这次培训，我不仅对精益管理有了更深入的了解，也学到了许多在实践中应用精益管理的经验和技巧。我相信这些经验和技巧将对我的工作产生积极影响，并且能够帮助我在未来的工作中更加高效地解决问题和提升效率。同时，我也意识到精益管理是一个需要不断实践和迭代的过程，我在今后的工作中会不断尝试和应用精益管理的方法和工具，以不断提高自己的工作效率和质量。
总之，这次精益管理培训让我有了新的认识和思考，同时也给予了我很多实践和探索的机会。通过学习精益管理的理念和工具，我对如何优化工作流程和提高工作效率有了更清晰的认识和理解。通过与其他学员的交流和实践，我也学到了很多宝贵的经验和技巧。我相信，在今后的工作中，我将能够更好地应用精益管理的方法和工具，提高自己的工作效率和质量。同时，我也希望能够与同事们一起分享和交流，共同实践精益管理，并为企业的发展做出贡献。
专业精益生产管理培训心得体会（汇总18篇）篇二
20xx年4月8-10日制造部部长组织三天的学习，通过学习，作为一名车间管理者，在车间内部出了上传下达之外，还要与其他分厂之间进行平级沟通与协调（如工作重组，资源整合，进行协调人员借调等），以交换意见，促进彼此了解，加强合作，保证企业正常运转。
车间要做定员管理，定员是企业的一项基础管理工作，采取措施保证企业合理的配备人员，达到节约成本，提高效率的目的，定员的管理范围包括所有部门和岗位，即包括直接生产人员和从事生产技术工作人员，从事管理服务工作人员，还有车间总人数，各岗位人数，技能人员的人数以及他们之间的比例关系。
车间还要做到生产环境，制定生产计划，做好生产准备，实施作业分配，准确接收并按期完成生产部下达的生产计划。车间管理中生产计划是企业生产经营活动的纲领性方案，是企业计划达到产品品种，质量产量，产值等生产任务的计划和对产品进度的总体安排，而车间作业计划是生产计划的扩展，延伸和具体措施。
车间通过编制作业计划，明确作业任务，目标时间方法，合理，充分利用车间生产能力和各种条件，实施均衡协调生产，保证按期生产出高质量的产品，为公司打造高效率的车间管理。
二号厂三车间。
高金宝。
20xx-4-17。
专业精益生产管理培训心得体会（汇总18篇）篇三
6月下旬，我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议,也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。
首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善;中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善;高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。
精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢?就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。
面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：
一、培训非常重要。这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。
二、成立精益变革的核心团队。精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。
三、要树立阶段性的目标。目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的“孤岛现象”还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说“感到迷茫”，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的3-5年规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。
专业精益生产管理培训心得体会（汇总18篇）篇四
透过此次管理培训，从中得出一些心得体会，身为企业领导者对不良品是如此的痛恨至极，又有哪位企业员工敢无视产品品质?企业领导者对于执行不折不扣的表率，如同榜样的力量，将会潜移默化地影响和引导组织内部各阶层的员工对执行力的理解与践行。
执行力，对于企业、组织、团队而言意味着什么呢?换言之，如果一个企业或组织、团队没有执行力或执行力不强，对企业、组织、团队而言将会产生何程度的影响?众所周知，执行力实则是一种操作潜力，而这种操作潜力是贯彻企业战略，完成预定目标的潜力。试想一个企业或组织或团队没有执行力抑或是执行力不强，势必意味着企业拟订的战略规划无法落地开花，自然就无从谈起结果乃至收获成功的喜悦，分享投资回报的利润;抑或试想一个执行力不强或者缺乏的企业、组织、团队，势必对所执行的任务会打折扣;北京奥组委之所能全世界人民交出一份满意的答卷，没有发生重大违规违法事件，关键在于具备了很强的执行力”。因此，一个企业、组织、团队没有了执行力抑或执行力不强，即便是再完美的战略，再周密的规划，最终都将形同虚设甚至会给企业、组织、团队带来毁灭性的灾难!因为好的战略，周密的规划都务必由强有力的执行力来支撑，否则，战略、规划就如同空中楼阁，如同无源之水，无根之木，只需微风轻拂便轰然倒塌。
专业精益生产管理培训心得体会（汇总18篇）篇五
尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
20xx年7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。通过专家授课，我们对tp及包括杜绝浪费、标准化作业、6s管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。下面我结合所见所闻所学，谈点感受。
丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头(通用、伏特、克莱斯勒)利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。
尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。xx年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。建议被采纳的，每条奖励建议人500-200000日元(按目前汇率，100日元约合人民币6.44元)。可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。这就是丰田对员工的要求。
友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。结合丰田的具体做法，我领悟到：
第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见;。
第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组;。
第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果;。
第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持;。
第七，要允许失败。企业的发展本来就是进一步退半步的过程;。
第九，改善需要持之以恒。
给我们授课的丰田生产方式专家佐佐木元先生说：“我经常到中国，到中国企业看，到处都是钱。”他的意思是说我们的企业浪费太多。对此我深有感触。
企业的利润=销售额―总成本。产品销售不是由企业决定的，而是由市场决定的。既然我们无法决定售价，要想获得更多的利润，只有降低成本。生产企业降低成本只有两个途径：科技创新和杜绝浪费。科技创新要靠持续改进和发明创造形成。那么如何杜绝浪费呢?要杜绝浪费首先要认识浪费和看到浪费。白天开灯是浪费，而安全、质量、时间、空间、人力、动作、资金、库存等很多方面都存在着浪费。例如真正给企业带来价值的时间只是生产线上的加工过程，时间很短暂。但往往企业用了上百倍甚至上千倍的时间周转，这都是巨大的浪费。既然认识了浪费，就不应对浪费视而不见，要把浪费做到可视化，让大家对浪费一眼能看见。
丰田在现场走廊上安了看板和写有各工位号的显示灯，显示应该出多少台实际出了多少台。各工位上方有根绳，如果上道工序或本工序出了问题，一拉绳，整个生产线就会停下来，彩色指示灯就会亮，所有人都会一眼看出问题在哪，是谁造成了浪费。所以，员工都力争用最快的时间解决问题，把灯熄灭。为了深入找出浪费，丰田成立了生产调查组，把生产的每个环节、员工的每一个动作(如转身需要用0.5秒)都用秒表算出来。丰田正是用这种把浪费做到可视化，再通过认真研究持续改进的方法，使一切浪费得以杜绝(例如用两只手4秒钟要组装的两个部件，通过持续改进，变成用一只手在1秒内完成，省出另一只手再干别的工作)。丰田还认为库存是浪费的根源。库存掩盖了设备故障、停顿、生产切换花费的时间和生产组织机构不完备等问题。因此丰田从各种配件到汽车成品都追求零库存。
丰田追求的是稳定生产。只有生产是稳定的，才能使生产秩序有条理地进行，才能最大限度地杜绝浪费。事故本身就是巨大的浪费。丰田强调：同样的事故只能出一次，不管是安全事故、质量事故还是设备事故。要做到这一点，首先要树立“事故只能出一次”的思想，其次要对每次事故作彻底的分析，找出原因，拿出多种预防和解决方案，并在其中选定最佳方案，出台相应的管理制度并严格执行。
丰田总部的上班时间从早晨6点到晚上12点，不管几点来，只要做完自己的工作就可以;丰田不赞成惩罚文化，当员工犯错误时，首先被认为是领导的错误;员工的安全是最重要的，因此丰田的安全得到彻底的保障;丰田的食堂和卫生间可够得上五星级卫生标准;现场环境整洁有序，让员工感到轻松愉快;所有笨重的或有危险的工作一律机械化，最大限度的降低劳动强度、解放劳动力、保障劳动安全;数量庞大的劳保用品一定按时发放、但员工在工作时竟然乐意不穿工作服。
专业精益生产管理培训心得体会（汇总18篇）篇六
在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭(减少)了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：
4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
因此，企业在推行精益生产时，高层决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜；培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队；推动全体人员不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。
当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。
首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。
其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。
专业精益生产管理培训心得体会（汇总18篇）篇七
第一段：引言（150字）。
在我们的工作和生活中，精益管理理念已经成为一个热门的话题。为了更好地掌握这一理念，我参加了一期精益管理培训课程，现在我想分享一下我的学习心得和体会。通过这次培训，我深入了解了精益管理的内涵和精神，更加明确了自己在工作中的责任和使命。
第二段：学习内容（250字）。
在培训课程中，我们首先学习了精益管理的基本概念和原则。课程首先强调了精益是一种以客户价值为导向的思维模式，通过最小化浪费和优化价值流，实现生产效率和质量的提升。在理论学习的基础上，我们还进行了实践操作，通过模拟生产环节的场景来深入理解精益管理的具体应用。这种理论与实践相结合的方式，使我更加深刻地理解了精益管理的内涵。
第三段：学习收获（250字）。
通过这次培训，我收获颇丰。首先是对于精益管理思想的认知。在过去的工作中，我常常注重效率，但往往忽略了价值流程的优化。通过这次培训，我意识到只有在优化价值流的基础上，才能真正提高效率和质量。其次是在实际操作中，我深刻体会到了团队合作的重要性。精益管理强调的是团队协作，通过团队的努力，才能发现并解决问题。最后，我还学到了每个人对于持续改进的重要性。精益管理强调不断改进和学习，只有不断发现问题，并积极解决问题，才能实现组织的可持续发展。
第四段：实践应用（300字）。
通过这次培训，我深刻认识到了精益管理的重要性，并决心将其运用到我日常的工作中。首先，我将更注重价值流分析，通过优化流程，减少浪费，提高生产效率和质量。其次，我将重视团队协作，与团队成员共同合作解决问题，实现优化和持续改进。同时，我也将不断自我学习、提升自己的能力，与时俱进，为组织的发展做出贡献。
第五段：总结（250字）。
通过这次精益管理培训，我深入了解了精益管理的理念和方法，学到了很多有价值的东西。我相信，只有不断追求卓越，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。而精益管理正是帮助我们实现这一目标的有效工具。我会将精益管理的原则和方法贯彻到实际工作中，努力提升个人能力和团队效能，为组织的发展做出贡献。同时，我也希望将我的学习心得和体会分享给更多的人，让大家都能受益于精益管理的智慧。
专业精益生产管理培训心得体会（汇总18篇）篇八
精益管理（LeanManagement）是一种以减少浪费、提高效率为目标的管理方法。最近，我有幸参加了一次精益管理的培训，让我对这个管理方法有了更深刻的认识。在这次培训中，我学到了很多理论知识，并且通过实践演练，更加深入地理解了精益管理的核心思想。在本文中，我将分享我在培训中的心得体会。
首先，在培训的第一天，我们学习了精益管理的基本概念。精益管理的核心是通过减少浪费来提高效率，并且把价值观放在首位。在传统管理中，往往会出现大量的浪费，比如人力资源的浪费、物料的浪费等等。而精益管理通过分析和优化流程，找出并消除这些浪费，从而提高企业的效率和竞争力。我深深被这种不断追求卓越的精神所感动，在今后的工作中，我也要注重发现并解决潜在的浪费问题，为企业的发展贡献自己的力量。
其次，在培训的第二天，我们进行了一系列的实践演练。通过实际操作，我们更加深入地了解了精益管理的实施过程。其中一个令我印象深刻的实践环节是价值流分析。我们把一个完整的流程分解为多个环节，并通过价值流图的绘制，发现了隐藏在流程中的浪费。这让我认识到，在实际工作中，我们需要时刻关注整个流程，寻找并消除隐藏的浪费，以提高效率和质量。我相信，通过这样的实践演练，我可以更好地将精益管理的理念运用到实际工作中去。
第三，在培训的第三天，我们学习了如何推动持续改进。精益管理并不是一次性的工作，而是持续不断地追求更高效率和更高质量的过程。我们学习了PDCA循环（计划、执行、检查、改进）和A3报告的编写方法。通过PDCA循环，我们可以不断地检查和改进工作流程，以实现持续改进。而A3报告则可以帮助我们清晰地记录问题、分析原因，并制定解决方案。这些工具和方法帮助我们建立了一个科学的改进流程，让我更加有信心和能力推动持续改进。
第四，当我们进入培训的第四天时，我们学习了如何培养团队的良好沟通和合作能力。精益管理强调团队合作和共同进步的重要性。我们通过团队游戏和演练，学习了如何有效地沟通和协作。这让我深刻认识到，一个团队的成功不仅仅取决于个人的努力，还取决于团队成员之间的默契和合作。在今后的工作中，我会更加注重加强团队的沟通和合作，为企业的发展做出更大的贡献。
最后，在培训的最后一天，我们进行了总结和展望。通过这次精益管理培训，我不仅学到了许多知识和技巧，还更深入地理解了精益管理的思想和精神。我相信，只有不断地学习和实践，才能真正掌握和运用精益管理的方法和理念。我将把这次培训的收获应用到实际工作中，不断追求卓越，不断提高自己的管理能力，为企业的发展做出更大的贡献。
总之，通过参加这次精益管理培训，我对精益管理有了更深入的了解，也增强了自己的管理能力。在今后的工作中，我会继续运用和发展精益管理的理念和方法，不断追求卓越，为企业的发展做出更大的贡献。我相信，只要我们不断学习和实践，精益管理一定能够帮助我们提高效率，降低成本，提升竞争力，实现可持续发展。
专业精益生产管理培训心得体会（汇总18篇）篇九
解读《丰田模式》精益制造的14项管理原则，它是丰田生产方式背后的文化基础。丰田一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念，企业所有生产经营活动均以这个核心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。我觉得用这句话来诠释丰田模式是最完整、最恰当了。
或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到企业之中就可以收获成效。实际则不然，这种成效可能会在短期内出现，但不会长久坚持下去。最重要的原因在于缺乏像丰田一样的企业文化做为基础。
在丰田模式中，带给丰田生产方式生命的是员工，丰田的员工能够积极主动地提出改善建议，全员参与解决问题与持续改善的工作，一线员工人人具备解决问题的能力与经验。所以说丰田模式是一种文化，而非只是一套提升效率与改善的工具。而这种文化的形成，主要归功于丰田领导高层以人为本的理念，尊重员工，尊重人才。
员工为什么会选择离开企业，不仅仅是部门主管的责任，企业文化对员工的影响很重要。例如企业制度未充分考虑员工的感受，员工就会有排斥的心理，而且负面的口碑就像病毒一样传播非常快，危害也很大。
我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善，靠这些持续改善的活动积累而成，而持续改善的原动力就是企业的员工（包括干部），发挥员工的主观能动性，积极主动改善现场生产的问题，为企业创造真正的价值。
现在企业的竞争归根到底是企业文化的竞争，重视企业文化的发展对企业长期发展至关重要。
一、精益生产的概念是最小投入，获得客户满足，企业最大回报。
这也是我们做精益生产的核心，我们企业属于生产加工型企业。丰田在天不时，地不和，人不利的情况下，能创造性的获得利润，就是因为他们运用了精益生产的管理模式。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。这种思想和我们企业是完全符合的。
二、精益生产十大工具。
是我们运用精益生产的最直接最有效的.。第一个工具也是运用十大工具的前提，是6s工作有序安排，在最好6s的基础上，我们才能做精益。整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全，依次顺序。目视管理，问题解决、业绩考核、计划科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析，这些都是6s做好的基础上，才能做好的工序。
三、“动作不增值，工作增值”这是大野耐一提出的。
我们日常工作中活动有很多，动作是增值的，工作才是增值的。我们在衡量我们做过或者正在做或者是将要做的，要先想一想，这个是否是增值的活动。这是对我最大的启发。
四、精益生产的两个方法是消灭浪费，准时化生产。
什么是浪费：一切不为顾客创造价值，消耗资源的活动就是浪费。精益生产的七大浪费，多余动作的浪费是感触最深。在日常办公中，多余动作是经常有的，例如文件件摆放不合理，用时不是很方便，消除这种浪费，是要在6s的基础上做的。一个月内不用的不放在手边，这是对我很有益处的。
五、“什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡。
什么是不简单，把简单的事情做好及时不简单”这是海尔张瑞敏说的一句话。我只是人力资源负责考勤平凡工作的人，精益也同样让我受益匪浅，考勤合工人工资是比较乱的，做这项工作时，一是要把资料收齐，二是要集中一段时间做这项工作，这样才不会出错。如果做这项工作时，又断断续续做其他的，效率大大减低，这也是一种浪费。
六、做精益，我们一定是坚持、持续改善。
一个动作或者活动被重复21次，就养成了一个习惯。做精益生产，是公司全体员工都要做，都在做，每个人都不例外，是要把这种精益的思想渗透到每个人的思想，从而达到改变，公司才能有变化。
七、作为人力资源的成员，我们最重要的及时各项培训，包括新入职员工，车间各工种的定期。
不定期培训。也是推行精益生产管理七项工作的首要工作。
八、做精益生产要从小事做起，从一点一滴做起。
他不仅仅是在应用在工作中，生活中也可以精益化。
专业精益生产管理培训心得体会（汇总18篇）篇十
ctpm精益化管理是建立在持续实行6s的基础上，不断改进不断完善而产生的，整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，这六组红色的大字一直挂在我们工作的一个区域里面，我们每天抬头都能看见。但一直过了这么多年，却没有人真正关注过，更没有彻彻底底实行过。其实6s是我们每个企业员工对工作的一种态度，一个习惯，一种修养。如果我们不去了解它，去学习它，并且实施它，光当成口号喊喊，不改自由散漫的习惯，那么想要做到6s里所说的恐怕很不容易，恐怕非一朝一夕所能改变的。
6s管理不仅仅是每天打扫卫生，整理好办公用品，更应该是工作环境整洁有序，保证安全，以及树立良好的个人素质和自身修养;更应该不断的去改进和完善，让我们的工作更有秩序，更得心应手。结合自身情况灵活应用，更快更好的提高工作效率才是最最重要的.。
在没有参与公司精益管理培训之前，大家都是比较懒散，上一天班算一天班，每天按照领导要求做完相应工作就算完事，没有早会没有总结，也就没有提升，现在好了，每天大家都知道自己的目标自己的方向，早会的总结让大家更有压力更有动力，这段时间，进步是有目共睹的，受益匪浅!
专业精益生产管理培训心得体会（汇总18篇）篇十一
x月下旬，我在xx参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议,也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。
首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善;中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善;高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。
精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人xxx先生所说的一句话：tp是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。
面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：
一、培训非常重要。这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。
二、成立精益变革的核心团队。精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。
三、要树立阶段性的目标。目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的“孤岛现象”还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说“感到迷茫”，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的3-5年规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。
精细化管理的本质就是一种对战略目标进行分解细化和责任落实的过程，是让企业的战略规划能有效地贯彻到每个环节并发挥作用的过程，是一种贯穿于企业所有坏节的全面管理模式，同时也是增强企业整体执行能力实现最终发展目标的一个重要途径。
实现精细化管理要求每一个岗位，每一位员工的工作都要精细化、制度化、规范化、精益求精，只有全员参与，从自我做起，才能使精细化管理落到实处，最大限度发挥精细化管理的作用，实现企业的战略目标。主要有以下几点：
一、明确精细化管理的目的，强调精细化管理实施的重要意义。
实施精细化管理，就是从小事入手，对每个细节都精益求精，做到事事有人管、处处有人管、事事有检查、时时有计划、事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点，提高管理效能。各部门要着力培养人才，通过培训提高职工思想意识，规范职工标准化操作，更多的通过培训把标准化操作贯穿到每个人的工作习惯之中，为实现精细化管理培养合格的人才，通过人才的职业化实现管理流程的职业化、精细化、标准化，从自身而言,要通过学习意识到本职工作的重要性,在工作中,合理定位,做好自己的事情，如果把企业比作“一部列车”一样的系统,把领导层比作“机头”,把基层人员比作“身体”,如果一个企业,每一个人都能合理“定位”,能认识自己所处的地位和职责,完成好自己所负责的工作,发挥好自己的“专长”,就能使企业这部列车平稳而快速地行驶。
二、运用精细化管理进行数字分析，提升管理水平。
各部门职工应不断进行专项分析讨论，通过对前期数据的分析，找出问题所在，然后制定详细可行的控制措施，并落实管理责任，将管理责任具体化、明确化。数据分析要求分月份、分原因、分品种，做成曲线图、对比表，针对数据分析找出原因所在，根据问题所在跟踪生产过程。前期数据分析加上实际跟踪数据进行对比，找出哪些为可控指标，制定控制措施，责任划分清楚，并贯彻落实。
三、通过考核、奖励、处罚等手段，引导、培育、推进精细化管理。
规范和加强企业管理基础工作，系统梳理管理流程，防止漏洞与缺陷，细化企业的各项制度、记录、流程、标准、监督、控制、考核体系，使企业管理基础工作更加规范化和系统化。
四、加强本企业的.文化建设.完善自身的管理机制。
建立以人为本、全员参与的企业管理运营平台，以柔性化的手段和人性化的管理，处理好领导与职工、职工与职工、职工与组织、组织与组织之间的关系，相互之间进行沟通和互动，实现人文关系哲学层面的精细化管理,.随着市场经济的高度发展,企业在精细化管理的应用上,特别是社会分工越来越细,专业标准越来越高的社会趋势下,精细化管理的重要性日见明显，精细化管理是种意识,观念,是种态度与文化.因此,在企业中实施精细化管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格,把精细化管理的企业文化理念渗透到企业生产的每一个环节,真正消除管理上的盲点,使企业在竞争中步步为赢。
老子说：“天下难事必做于易，天下大事必做于细。”凡事都是由许多细节组成，只要把细节做好了，把每一件小事做好了，大事也就很容易完成了。精细化管理不仅是我们适应激烈竞争环境的必然选择，也是企业发展的必然选择。从我做起从细节做起，我们要不断的推进和完善精细化管理的工作，让我们的企业向着更大更强的目标迈进。
专业精益生产管理培训心得体会（汇总18篇）篇十二
有个广告词说得好：‘沟通从心开始’，我们精益推行也不例外，只有真正从内心了解并接受了精益这个概念，才有可能把想法变成真正的行动，行动才是最重要的，这也和公司领导和精益老师常讲的‘态度很重要，态度决定一切’一脉相承。
常言说得好：‘兵马未动，粮草先行’，这个道理是相通的，就是在全面推行前，有必要做些精益和精益生产方面的培训工作，最好是全员培训。精益生产，我个人的理解是全员参与，持续改善提高的这样一个过程，但到目前为至，参与精益项目中来的还只是很少一部人，真正能主动去做精益的就更少了，且经常会听到或遇到有同事问‘什么是精益或精益生产’这样的问题。
1、精益的推行采取自愿自发的方式开展，公司出引导政策，并开展相关活动，充分调动并发挥员工的主观能动性，保证课题的开展是向公司需要的方向发展。
2、精益开展的'具体内容，尽可能的围绕本部门的实际核心业务来开展，如果此业务涉及到的部门很多，可以把这个课题进行二级分解，甚至是三级四级分解，最终要体现到最基层员工全员参与，这样才能取得实际效果，从而能收到既把本职工作做好了又同时把精益改善也一并做好。
3、精益推行的过程中，要做好标准化的工作，要把一些东西进行提炼，形成规范和标准，并在实际工作去严格执行它，在执行的过程中还要对其进行精益改善，实现‘实践—改善—再实践—再改善’这样一个完善过程。
4、精益推行的过程中，要想取得好的效果，有关问题的解决最好由问题产生的部门来主导解决，其余相关部门积极配合，而不要由下游部门来推动上游部门来展开工作。
5、精益推行要长期开展，不要搞短期行为。精益活动既然是个持续改善的过程，就必须长期开展下去，最终我们才能取得良好的结是。
专业精益生产管理培训心得体会（汇总18篇）篇十三
6s管理推行过程中所碰到的问题，而以上的这些对于真实做好6s管理工作拥有十分重要的意义。对于推行6s精益管理拥有十分重要的实质意义，主要表现为以下几个方面：
2.减少生产过程中的各样浪费，推行定置管理，合理利用工作场地;。
3.提高工作效率，优化工作环境以及工作流程，减少工作过程中的往返搬运作业;。
4.做好产质量量保证，做事谨慎仔细，对要点地区进行质量控制。
5.优化安全保障举措，保证通道畅达、宽广人工做事仔细减少事故的发生;。
6.优化设施养护举措提高设施使用寿命，对设施进行打扫、点检、养护、保护;。
7.降低成本减少动作浪费;。
8.交期准：了如指掌，异样现象显然化，实时调整作业。
6s管理是一项长远性的工作，而当前国内公司的6s管理和德国、日本等国家对比还有不小的差距，同时也说了然国内的6s管理工作还任重而道远。第一表此刻对6s管理的认识上，在中国好多的公司还没有真实理解6s的涵义，甚至在一些管理人员中巴6s管理等同于搞卫生，假如是这样的想法想要搞好6s活动几乎是不可以能的。
因为在认识上的`差距，所以在履行上也不可以能落到实处，好多的基层管理人员或许岗位员工更是把6s管理看作是一种负担，不肯去履行。履行起来也是说的多，做的少，不过在检查前对付差事地打扫一下卫生。使6s管理流于形式，起不到真实的作用。
6s管理是打造拥有竞争力的公司、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6s管理组织系统的使命是焕发组织活力、不停改良公司管理体制，6s管理组织系统的目标是提高人的修养、提高公司的履行力和竞争力。
从上边的剖析能够看出国内6s管理推行的要点是在提高对6s管理的认识，需要从心里诚愿望意去做好6s管理，而不是吧它当成一种任务一种负担。在推行前，第一应进行全员6s培训，包含每一名员工，都要对6s有所认识，理解推行6s管理的真实意义;其次公司主要领导要高度重视，常常到现场敦促检查6s管理推行状况;第三就是要从细节开始，常抓不懈，因为6s管理重在细节，也难在细节。6s管理没有结束的时候，只需决定去履行了，就要不停的去推动，一步一个台阶，促使全员素质的不断提高。
力是6s管理的中心和内核，是其余管理活动的基础和有效推行的保障。所以，我们一旦决定要在公司内部推动6s管理，就必定要把它做好，真实实现其提高员工素质，打造一流公司的目的。
专业精益生产管理培训心得体会（汇总18篇）篇十四
上个月公司组织了ctpm精益管理培训，学习完后，本着分享为主，深入学习为辅，特在此分享学后心得体会。
ctpm精益化管理是建立在持续实行6s的基础上，不断改进不断完善而产生的，整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，这六组红色的大字一直挂在我们工作的一个区域里面，我们每天抬头都能看见。但一直过了这么多年，却没有人真正关注过，更没有彻彻底底实行过。其实6s是我们每个企业员工对工作的一种态度，一个习惯，一种修养。如果我们不去了解它，去学习它，并且实施它，光当成口号喊喊，不改自由散漫的习惯，那么想要做到6s里所说的恐怕很不容易，恐怕非一朝一夕所能改变的。
6s管理不仅仅是每天打扫卫生，整理好办公用品，更应该是工作环境整洁有序，保证安全，以及树立良好的个人素质和自身修养;更应该不断的去改进和完善，让我们的工作更有秩序，更得心应手。结合自身情况灵活应用，更快更好的提高工作效率才是最最重要的。
在没有参与公司精益管理培训之前，大家都是比较懒散，上一天班算一天班，每天按照领导要求做完相应工作就算完事，没有早会没有总结，也就没有提升，现在好了，每天大家都知道自己的目标自己的方向，早会的总结让大家更有压力更有动力，这段时间，进步是有目共睹的，受益匪浅!
专业精益生产管理培训心得体会（汇总18篇）篇十五
精益管理就是要建立一个让更多的人懂得如何去为客户创造价值的战略与环境。
管理者真正的实质劳动，应当是为团队提供战略方向与执行规则，营造团队激励文化，提供作业流程与标准化的知识管理系统。中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立起相应的管理模式，做一件事情就是改变一个人，要把良心越变越好，我们就需要在组织体系里面建立良知系统。员工与企业之间是信任与合作关系，减少浪费或者改善不是对人的实施，而是由人来实施，人力价值永远是最重要的价值源泉。
丰田生产方式的核心是改善。管理者就是家长与导师，他对员工的成长负有责任，他的使命就是把经验与解决问题的方法传授给员工。营造对人尊重与持续改善的环境，会对团队有极大的价值。丰田的的基本工资中，工龄工资是重要的一部分，这样可以鼓励员工长期留下，福利是一种保障员工稳定性的方式，可以进一步丰富员工的生活，提高公司形象。永远把现状当成最差，永远尊重员工，永远追求无浪费的一流制造。做客户最喜欢的一流产品。
不要担心员工不够素质，要担心的是管理者习惯对智慧的浪费。不要把管理粗放归于员工素质低，如何让你在员工培育上所花出去的时间和精力获得回报，如果你把制造产品的过程，作为把员工智慧转化为创造价值的过程，那么，员工就成了人财。员工是流程的主人，流程应当由员工做。看板能把人与人之间的工作做到无缝连接，让你没有自由发挥的空间，人发挥的唯一空间，就是如何把节点做得更加无缝。有了订单，才有看板，有了看板，才有从制造商到部件厂，到协作厂之间的无缝看板联结。中国文化最大的问题是没有数量化管理，大多人都在凭拍脑袋决策与办事。把管理直接建立在以人为本之上才是精益的必由之路。
专业精益生产管理培训心得体会（汇总18篇）篇十六
实施精细化管理是企业科学开展的要求，也是我们管理水平提升的必然选择。，对精细化管理提出以下几点认识。
一、转变观念是推进精细化管理的核心所在。
观念是我们对事物的认识，不同时期，不同阶段应有不同认知事物的观念，但是，由于传统思维定式，转变观念是一个写在纸上容易，说在嘴上容易但做起来非常难的事，改变已经长期形成的固定思维模式是困难和痛苦的抉择，所以转变观念是实施精细化管理的核心所在。
首先领导干部观念的转变是推进精细化管理的必要前提。精细化管理就是要从精益求精的科学态度，严谨务实的工作作风，认真负责的工作责任心去做好我们的每一项工作。要实现这一目标，我们集团高管及中层领导就必须首先从思想认识上完全转变对企业管理的传统思维模式，建立起适应市场经济开展，适应科学开展新形势需要的现代化管理理念。在贯彻精细化管理的理念中，领导干部是带头人，他们既是推进精细化管理的筹划者，又是落实精细化管理的执行者和实施者。从筹划的角度而言，超前的管理意识和科学的管理理念需要有先进思想和科学水平的支撑，先进思想和科学创新可以引导人们与时俱进；从执行和实施的角度而言，要改变以往传统的随意化、经验型、粗放式管理模式和观念，就必须完善制度，强化管理，以提升执行力来保证精细化管理的实施效果，关键在于落实和效果。因此，在推进精细化管理的进程中，我们各级领导尤其是主要领导思想观念转变得快与慢、深与浅、是与否，不仅影响广阔员工观念意识的转变和行为职责的运作，而且在很大程度上制约着精细化管理的成败结果和顺利推进。
其次全体员工观念的转变是推进精细化管理的内在动力。在解决了领导干部观念转变的前提和根底上，全体员工观念转变那么必然是我们落实精细化管理的真正动力。我们集团的各项管理是通过职能部门和全体员工去实施和运作表达的，因此，每一位员工既是精细化管理的对象，载体和参与者，同时也是精细化管理的主体和实施者。精细化管理是一个全员参与的过程，也是全过程和全面的精细，只有每一个人都参与到精细化管理之中，精细化管理才能落到实处，才能发挥出成效。怎样让我们企业的每一位员工自觉地参与到精细化管理的实践中来，最大程度地发挥自己的潜力，成为我们企业竞争力的一个有机组成局部，关键是要用精细的理念引导员工实现观念的自觉转变。第一我们企业长期立足于湖南省内开展，还未能走出去，学不能参予国际化的竞争，信息相对闭塞，接受开放的，国际先进的管理理念和模式的时机相对较少，陈旧的、经验型、粗放式的传统管理模式在很大程度上制约了领导及员工观念的创新，差不多，还凑合的工作心态及工作作风无法适应精细化管理高标准，高精度、高质量的管理要求，细节决定成败的管理理念在实际的工作中尚未得到真正的重视。要彻底改变目前这种现状，就必须要求和引导广阔员工创新观念，摒弃因循守旧，墨守成规的老框框，旧观念，把精细化的先进管理方式方法引入我们日常管理的工作程序中，用精细化的工作理念标准我们的行为，以精细化推动我们企业的.整体管理水平，以精细化提升全体员工的整体素质。要通过实施精细化管理为载体，为平台，使全体员工的思想观念在创新与守旧，自满与自强的碰撞中得到一次质的升华，引导员工从我们企业长足开展之事，规划我们企业与员工共同开展之愿景，带着员工树拼搏进取之心，努力提升全体员工综合整体素质，强化全体员工的创新能力，应变能力和竞争能力，使广阔员工成为我们企业推进精细化管理的内在动力。
二、创新观念是推进精细化管理的必然途径。
订，内部体制改革的深入，集团内部各成员单位的竞争也不断在凸显，这种竞争不仅表达在平安绿色生产、盈利能力、质量管理上，更重要的是表达在各我们企业内部的管理水平上。要适应这种竞争并在竞争中立于不败就必须在转变观念的同时创新观念，要明确先进的思想观念也是生产力要素，先进的思想观念也可以推动生产力开展，也可以促进我们企业管理上台阶的辩证关系；要教育和引导广阔干部、员工树立居安思危，不进那么退的竞争意识，使我们企业的每一个员工都成为一个权力和责任的统一体，让每一个员工从思想上认识到自己所从事的工作不再仅仅是对自己的领导负责，而是对我们企业的生存和开展负责。第一我们企业长期以来一直是中国造纸行业国有骨干企业，曾经有过历史的辉煌，有着良好的开展根底，同时也具备了不断进取，积极向上的和谐气氛，目前公司在省政府的高度关注与支持下，有着的最正确开展机遇，但我们企业作为一个长期一直在地处湖南省开展的企业，管理思想的落后和不适应是毋容置疑的，生存性经营理念长期围绕着我们，粗放式管理造成的经济效益低下是我们我们企业管理的瓶颈，我们面临着大而不强的窘迫局面，要改变现状，应尽快适应市场的竞争，必须做到思想上的进一步解放，观念上的进一步创新，管理体制机制上的进一步改革，管理上的进一步提升，要不断引发和增强员工观念意识的创新，不断提升员工对市场及局内竞争的应变，不断提高员工队伍的整体素质，既是我们推进精细化管理的关键所在，也是我们应对竞争和挑战的必然选择。
三、关注细节，精准要求是提高效益的必然措施和选择。
天下大事，必作于细，天下难事，必成于精。天下的难事都是从精准要求做起，天下的大事都是从小事开始，把每一件简单的事做好就是不简单；把每一件平凡的事做好就是不平凡。在目前剧烈的市场竞争中效益的好坏，在很大程度上已经由细节决定。我们大量资源的投入，往往只能赚取百分之几的利润，而任何一个细节的失误，任何一项工序的不精确，就可能将这点利润完全吞噬掉。其实在现实中，细节同样以各种方式影响我们的工作质量。对于工作的细节和精准，我们没有理由不去重视。1979年12月美国经济管理学家洛伦兹在华盛顿的一次演讲中提出的蝴蝶效应尤其能说明细小的行为变化对全局的影响，他提出：一只蝴蝶在巴西扇动翅膀，有可能会在美国的德克萨斯引起一场龙卷风。他的演讲给人们留下了极其重要的印象。此后，所谓蝴蝶效应之说就不胫而走，名声远扬。产生蝴蝶效应的原因在于：蝴蝶翅膀的运动，导致其身边的空气系统发生变化，并引起微弱气流的产生。而微弱气流的产生又会引起它四周空气或其他系统产生相应的变化，由此引起连锁反响，最终导致其他系统的极大变化。此效应说明，事物的开展结果，对初始条件具有极为敏感的依赖性，初始条件和细节的极小偏差的不精准，将会引起结果的极大差异。
局部细微的弱点都将最终导致全局的崩溃，所以我们的管理工作要表达追求利润最大化这一企业本身特质，就必须注重细节，精益求精。芸芸众生能做大事的实在太少，多数人的多数情况只能做一些具体的事、琐碎的事、单调的事，也许过于平淡，也许鸡毛蒜皮，但这就是工作，是成就大事的不可缺少的根底。由此，我们应该按照精心、精细、精品的要求去做我们的各项管理工作，我们需要改变心浮气躁、浅尝辄止、半途而废的毛病，提倡凡事都应精细化，把小事做细、做精、做实。通过精细化管理增值出效，必须建立精细化的运作机制，完善精细化的管理制度，实施精细化的职能管理。树立精心安排，精确决定、精明管理、精打细算、细化目标、细分责任、细致工作、关注细节的观念。倡导宏观正确，责任明确，措施准确、细节精确的工作作风，精耕细作，做足精细，为我们的品牌和效益提升而努力。
专业精益生产管理培训心得体会（汇总18篇）篇十七
光阴似箭，随着时代的进一步发展，大多数公司渐渐已经开始推行精益管理，当然，怡宝也不例外。
从20xx年开始怡宝也推行了精益管理，起初，我们说到精益管理都觉得枯燥乏味，同时觉得这是一件烦恼事，简直没事找事干。经常会说从建厂以来都是这样干的，为什么要改变？改变后不顺手，需要时间来习惯，麻烦！很不情愿去改变，但是在上级的要求下顺从地改变了，硬着头皮做下去，慢慢的通过几个月、一年的时间，车间由原来的旧貌变化得焕然一新，就拿交接班修机保养设备来说，没有推进精益管理前，一交接班就开机，等到生产过程中设备故障需要修机维修，浪费时间，产能损失严重，而从推进精益管理后，制定了设备tpm，自主保全，设备清扫点检，润滑紧固标准。交接班时，相互交接出现问题及注意事项，交接班30分钟，清扫设备，检查机器零部件有无异常，有异常争取在30分钟内抢修好，再开机生产，这样提前打预防针，防患于未然。减少了不必要的修机维修时间，减轻工作强度，减少了产能损失，提高了生产效率，使工作轻松化。渐渐地，通过一系列的培训和亲身改善，我们认识到了精益管理，不再是一种烦恼，可以帮助我们工作，对我们的生活都有很大的好处，使我懂得出现问题时解决问题的思路和方法，作为自己，开展精益管理理以来，通过培养和亲身改善，使我学习了许多知识，在工作和以后的生活中以精益原则为核心来领导其他人做好本职工作。
我相信在未来的路上，精益管理将永远伴我成长。
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专业精益生产管理培训心得体会（汇总18篇）篇十八
8月7日我有幸和同事一起参加了一场“精益生产”培训，受益匪浅。现就参加这场培训的一些心得做一个简单的汇报。
我们很多人可能总认为自己的管理水平是不错的，看不到改善的空间。话说一家家具厂做沙发，每次生产产品都是几个人以“岛屿式”生产一套产品再去完成另外一套，这样出来的产品外观极不统一；更重要的是，由于每个员工都需要掌握多个工序，一个员工要培养成熟练的工人需要3年的时间，试问三年的时候是个什么概念，现在的一线员工三年都不知道跳槽多少次了；通过引进精益生产调整后，形成了流水线作业，一条线下来只需要7个人，而前三道工序只需要培训七天就可熟练，还有几道工序只需培训一个月就可熟练，只有一道关键工序需要资深技术工人把关，这样只需要保留这一个关键工序人员，就可以确保整个生产的顺利进行，而且生产出来的产品基本上保持了一致性。从这件事情中我们可以看到管理在企业发展中有多么重大的作用。
经过这次精益生产培训才知道，其实管理是一条不断进步，不断与现代发展相结合的必经之路。我们基层管理人员虽然每天都有在做，但相对于这次精益生产培训所提到的高手来讲，我们的差距太大。就拿我们的早会来说吧，我们每天都有给生产员工开早会，但早会的内容不外乎是：其一，对前一天的工作进行总结；其二，对当天的工作任务进行安排；其三，告诉员工工作中注意事项及工作要点等。然而，培训老师给我们新的理念是：早会是公司给班组长在员工面前建立一种权威的资源，今天你站在前面给大家开早会就是提醒大家，你是他们的负责人，你的正常、合理的工作安排他们是必须无条件执行的；班组长每天早会的七大任务：
成本：现在的社会竞争十分激励，同行业为了争取到更多的订单，质量和价格是市场竞争最关键的要点。价格从什么地方来？相同的材料，相同的人员成本等；你用什么去同其它同行竞争，成本控制，如果我们每天宣导员工注意节约成本，合理利用每一份资源，成本自然就会降低，从而在激励的竞争亦会取得理想的效果，养成节约的`习惯亦是体现一个企员工的素养。在培训中提到丰田公司在20xx年操作一台机器，当时整台设备需要42人去操作完成，但经过不停的改善最终只需要3人就可以将所有的工作完成；而此事多年后的20xx年，培训老师在另外一家汽车制造公司看到了同一款设备，当时这家公司安排了43人去操作，经过三个月的调整，从43人降至24人就可以完成，这就是成本的控制，如果经常有这样的改变，在以后的竞争中将更加有竞争力。
人事：有的人认为人事是人力资源部门的事情，与我们生产线有什么关系，但培训老师给我们的理念是，人事管理并不只是人力资源所谓的的人员管理，而是我们在生产一线对人员的合理安排。人才的培训，生产技能的提升都可以为公司储备有能力、技术全面的人才，用最少的人员、最小的成本去完成同等或更好的任务。
环境：环境包含了我们经常提到的5s等，看起来这是一个十分简单的工作，也是我们每天常做的工作，但是我们有没有行成一种观点，简单事情天天做，做到标准化，做到优秀化。比如，你的工具是不是用完后归位了，你的工作场所是不是时刻保持整洁等。
培训老师提到每天早会都必须要有口号，这不是一个形式，而是管理执行力的一种提升方式之一，同时在告诉大家现在我们在公司所有与工作无关的事情都要放到一边，大家要集中精神去而对当天的工作任务，早会也是一种分享，分享昨天的工作成绩，分享好的优秀事迹，分享以前在工作中总结的好的工作经验等等。从一个早会就反映出大家当前的管理水平与真正高手的层次相差多少，社会在飞速进行，如果我们还是停留在原地不前，将会被社会发展的步伐所淘汰，任何一个企业的发展都需要大家的共同进步才能够创造更辉煌的成就。为了我们“家园”，兴业努力吧。我相信只要大家每天进步一点，不久的将来兴业的辉煌背后也有我们的一份汗水。