模具的数控加工论文（精选16篇）

加工过程中，需要使用各种设备和工具，以及掌握相应的技巧和知识。以下是小编为大家总结的加工经验，希望能够对大家有所启发。

模具的数控加工论文（精选16篇）篇一

石材是一种典型的硬度高、脆性大的难加工材料，可加工性十分特殊[1]。当今世界各国石材加工企业广泛采用数控技术，以提高加工能力和加工水平，增强对市场的动态响应[2-3]。本文针对石材加工的特性，研究石材数控加工nc代码的自动生成技术，并开发相应自动编程软件。

1加工工艺分析。

与一般的金属切削加工相比，石材有着高强度、高硬度和脆性大的特性，而且一般石材加工余量比较大。这些特点决定了石材的加工工艺与金属加工工艺存在差异，石材加工工具以金刚石工具为主[6]。石材产品多用于建筑业和装饰业，对于加工精度的要求并不像金属加工那样严格，本文针对回转体石材（石球、石柱）的粗加工过程和半精加工过程进行自动编程技术的研究。本文加工工艺是控制刀具在机床的轴平面内走一条二维曲线（石材型面的母线），同时机床工作台旋转，从而获得回转型面。整个加工过程包括：（1）锯片粗加工，毛坯切片；（2）将多余的片状石片去除；（3）砂轮半精加工，磨削粗加工后的表面；（4）获得成品。加工过程如图1所示。粗加工工艺采用锯片加工[4]。考虑到锯片厚度较小，如果多余的部分全用锯片切除，势必会增加加工时间、降低效率，且加剧磨损，降低锯片的使用寿命。而且石材是一种脆性材料，粗加工后的片状部分容易断裂去除。在半精加工阶段主要的任务是为最后的抛光做准备。经粗加工后的石材表面呈一些阶梯形状，这是由于将粗加工残留切片去除后所形成的。半精加工是利用砂轮磨削，沿着外型面的母线轮廓将多余的部分去除。

2总体方案设计。

本文使用c++builder作为开发工具，在windowsxp以上操作软件可运行。考虑到石球、石柱是轴对称的几何体，用二维模型就可以进行详尽描述，本文采用体素法来描述加工对象，将待加工石材的外型面分解为常见的'几何要素，然后通过人机交互界面输入几何信息，软件功能包括：（1）加工工艺参数的添加、修改和删除功能，设定常用石料的默认加工工艺参数；（2）自动生成石柱、石球、石座、石帽等回转体的粗加工，半精加工的nc代码，加工直径范围200～mm；（3）能够进行加工过程的模拟仿真，对nc代码进行验证；（4）允许打印输出，屏幕显示nc代码，并以文本格式输出；（5）有完备的帮助功能。软件流程如图2所示。

3主要功能模块。

3.1工件信息和刀具参数输入。

一般石柱上各段形状都是各不像同的，其中最为常见的是一些回转体，它们主要是由一条母线沿着其圆导线生成的。所以将石柱进行分段处理，各段只有单一的体素，然后采用体素法进行石柱几何形状的描述[5]。基本体素主要包括：圆柱体、锥体、鼓形体、鞍形体等。工艺信息输入提供了一个交互式用户界面来输入刀具参数、工艺参数等工艺信息，并通过工艺决策自动确定加工过程，形成工艺信息文件。在用户输入工艺信息并确认完成以后，软件自动由石材顶部开始显示各段体素的输入窗体，供人机交互输入各体素几何参数，软件自动累计体素数目。各基本体素都提供出错处理部分，供人机交互修改。最终软件会自动生成结构示意图并进行图纸显示，校核石材型面信息正确性。

3.2自动生成nc代码。

软件采用石柱分段的方法，将石柱分成只有一种曲线构成的形状。在进行nc代码生成、图形显示和加工模拟时用各自相应的程序分别进行处理。采用这种分段处理的方法时，石柱各段都有其各自的形状特征，在石材及刀具信息输入模块，用户在人机交互界面输入的信息储存在程序设定的几个形状特征数组中：（1）两个数组来储存石柱各段首尾坐标参数，两个数组x[]y[]，x[i]y[i]和x[i+1]y[i+1]分别储存石柱母线各段首尾坐标值。（2）一个数组储存石柱各段的形状参数，数组a[]储存石柱各段的形状参数：直线段时，数组赋值-1；凹圆弧段时，数组赋值0；凸圆弧段时，数组赋值1。（3）一个数组储存石柱各段的半径值，数组r[]储存石柱各段的半径。如果是直线线段（即形状参数为-1）时，则数组取默认值0。粗加工代码生成部分的程序流程为：切入、停留（保证石柱自转一圈）、退出、锯片走一个步长。粗加工nc代码的生成就是这个流程的循环。而半精加工nc代码的生成无需像粗加工那样计算母线上的节点，只需将每段轮廓的形状和尺寸参数输入，然后依据数控编程原则编程。

3.3加工过程仿真。

本软件的加工仿真的优势在于，不占用机床的使用时间，在自动编程的同时采用计算机来模拟nc代码可以大大提高数控设备的使用率。通过对nc代码字符串进行分析，依据不同的g功能字将程序段划分子段；然后根据程序子段提取各段石柱的特征，把其值赋给软件中定义的几个形状特征数组；最后根据各个数组提供的形状参数重生成零件图，并以图形方式进行加工过程仿真。

4总结。

（1）本软件以回转体石材为主要加工对象，能对石材二维异型曲面的锯切粗加工和砂轮磨削半精加工进行自动数控编程。根据设计要求，加工石柱的最大直径范围200～2000mm，主界面如图3所示。（2）本软件在输入石材几何信息时采用体素法描述，通过人机交互界面与操作者进行互动。（3）软件能对自动生成的nc代码进行加工过程的模拟仿真，也可以对外部导入的nc代码进行仿真。nc代码输出如图4所示。

【参考文献】。

［5］方忆湘,杨铁男,孙辉辉,等.基于造型历史过程的零件三坐标测量信息获取[j].现代制造工程,(4):7-12.

模具的数控加工论文（精选16篇）篇二

云制造是现代信息社会的一种衍生技术，已经广泛地应用于当前的服务生产制造行业当中。数控加工是机械制造业的发展方向，将其和云制造结合在一起，既能实现数控加工技术的信息化，又不脱离数控加工的实际生产，使得数控加工服务能够在现实的基础上，得以稳步发展。此外，以云制造为基础的数控设备，可结合多项数控生产经验、模具模型等资源，从根本上提升数控加工服务水平。与此同时，为了完善云制造背景下数控加工服务的发展，必须对其关键技术进行深层次的研究探析。

1云制造的概念以及云服务关键问题。

1）云制造的概念。云制造是现代信息网络化制造的一种新形态，它与传统的网络制造模式存在很大的区别，具有应用技术上的先进性、数据处理的快速性以及资源覆盖的广泛性等等[1]。当前的云制造集合了云计算、服务计算、物联网等技术，使得云制造的架构更加灵活多变，资源归纳性也更加丰富多样。云技术指导下的数控加工服务，可以对当前数控加工服务企业进行整合，来满足不同数控加工企业的个性化制造服务需求[2]。2）云制造服务化的关键问题。当前的云制造是指制造资源与制造能力为一体的云服务过程。在云制造的环境驱使下，数控加工资源显现出其独有的分散性、异构性以及自治性的特点，它能够处理一些共性问题，比如当前数控加工服务资源感知、虚拟接入以及数控加工服务封装等等。具体到当前的数控加工服务，一般涉及到数控机床的实际加工、数据编程、数据工艺设计以及仿真校验等一系列的工作。由此可见，云制造背景下的数控加工服务关键技术处理除了要考虑云制造共性问题之外，还需要考虑数控加工服务领域的相关需求[2]。然而，要组建云制造背景下的数控加工服务，需要有软件资源和硬件资源的双重配合，比如数控机床为代表的数控加工硬件资源：数控车床、数控磨床、数控铣床以及数控加工中心等等。这些数控加工的硬件设备资源虽属于同种性质，但是在控制方式以及实际的编程操作中却存在较大的区别。

数控加工是借助数据机床对零件进行制造加工。在当前的数控加工市场中，数控加工制造的拥有者和使用者之间并没有直接关联，这是云制造背景下数控加工服务行业的一大弊端。正是这个弊端，使得数控加工服务处于停滞不前的状态。在当前数控加工服务市场环境下，数控加工资源的拥有者和使用者之间并没有存在多大的关联，使得云制造下数控加工服务本身的运营方面，就存在较大的缺陷[3]。云制造背景下数控加工服务是指将主要的数控加工服务资源直接连入云制造系统当中，形成特殊的运行机制。在这种机制的作用下，数控加工资源的拥有者以及使用者可直接使用云制造服务。云制造数控加工资源的主体由云制造经营人员、数控加工服务资源的拥有者以及使用者三方面组成。其中云制造经营人员可以为数控加工资源的使用者、拥有者提供所需的服务平台，而数控加工资源的拥有者可以借助云服务平台，开展各项数控加工服务，而数控加工资源的使用者，只需要对自身所需的数控加工服务提供相应费用即可。

从数控加工领域来看，数控加工服务技术应用存在多处漏洞，造成这种现象的主要因素是其数控加工服务技术自身的目标难度较大。云制造背景下的数控加工服务涉及多项技术应用，包括数控加工服务化封装、虚拟接入、数控编程、工艺设计和仿真校验。但是在当前的数控加工服务领域中，要满足数控加工服务现代化的需求，对云服务平台的要求标准也非常严格，它既需要其覆盖范围广、内容延伸性强，还需要其具有明显的识别度，这也是数控加工服务关键技术处理的重要细节，也是云制造背景下，数控服务受阻的常见技术漏洞。

云制造背景下数控加工服务平台可大致分为3个层次，分别为：基础数据层、应用管理层和应用集成层。这3个层次在数控加工服务平台中担负着不同的功能作用。其中应用管理层主要是复杂的系统、云服务以及数控加工管理工作，它可以将其集成到更大的云制造范畴当中[4-5]。基础的数据层，顾名思义是在云服务平台下对数控加工进行各项数据处理，它包括数控加工机床、数据加工工艺技术等特性数据的集成处理工作。应用集成层则是对云制造下数据接口服务平台以及数控加工服务集成的各项应用工具进行处理。云制造背景下数控加工服务的整体功能框架如图1。

云制造背景下的数控加工服务指令是从运转流程开始，再根据用户指令进行分析，最后在平台管辖范围内，进行资源匹配。借助用户需求分析，找出对应的数控加工服务资源，并且从众多的设计方案中挑选出最符合用户需求的加工方案。此外，从数控加工服务系统的实用角度看，数控加工服务平台建成后，应从用户的`实际需求出发，结合云制造的数控加工服务应用技术，进行对应的服务系统的操作。

云制造背景下的数控加工服务平台的主要功能是任务承包、制造能力以及资源租赁3种形式[6]。任务承包是指将数控加工服务平台的资源进行承包，在承包的过程中云制造的数控加工服务平台只起到中间人以及监督人的职责；资源租赁是指云制造的数控加工服务资源的拥有者将云制造的数控加工服务资源的使用者进行租赁，当然，数控加工服务资源的使用者必须明确，其任务完成后必须将资源全数归还给数控加工服务的拥有者；制造能力是指数控加工服务资源的拥有者为使用者提供一定的资源支持，帮助完成数控加工任务。云制造背景下的数控加工服务运行流程见图2。

为贴合云制造环境下的数控加工服务，可以先建立一个与之相对应的模型，通过对模型构建知识的了解，更加深层次地了解云制造的数控加工服务关键技术。图3是云制造背景下的数控加工服务建模的知识框架图。借助该模型知识组成图标可以清楚地了解到当前数控加工服务人员对云制造下数控加工服务工作的认知[7]。另外，从这个模型知识框架图中可以看出当前数控加工服务行业的发展。从客观角度上讲，云制造背景下的数控加工服务模型的构建的最终目的是让数控加工服务平台的操作人员，对数控加工服务所需用的各项关键技术有一个深层次的了解，并通过自身对数控加工服务关键技术的认知，进行云制造下数控加工服务平台的有效化操作，这样更方便数控加工服务人员对用户需求的把控以及解决方案的制定更具有可靠性。

5结语。

本文分析了云制造背景下数控加工的关键技术问题，重点分析了云制造背景下数控加工服务平台的功能、运行原理，以及关键技术的应用方式。对以后数控加工的发展有一定的指导意义，提供了一条可靠的发展路径。

模具的数控加工论文（精选16篇）篇三

在pro/enc制造模块环境中，以“缺省”模式将行星减速器支架的参照模型装配到制造环境中，如建立制造模型时，为了方便毛坯工件的装配，在建模过程中，将毛坯工件与参照模型建立一致的坐标系，将毛坯工件以“缺省”模式和参照模型装配到一起，建立了行星减速器支架的制造模型。

（1）工艺分析。

根据行星减速器支架结构尺寸图及其毛坯件结构尺寸图，分析可知，主要是对行星支架上的3个圆柱体进行加工，包括圆柱柱面外形轮廓、圆柱顶表面、圆柱顶面的凹槽及孔的.加工。该毛坯件属锻造件，在锻造时，考虑到锻造工艺性，设置了拔模角度，故圆柱的毛坯外形呈圆锥状。当采用镗削加工时，由于圆锥根部的吃刀量较大，需要分层镗削加工，每加工一层就需要手动调整一次镗刀，才能使镗刀实现径向进刀，降低了效率，而且镗刀属单刃形式，其结构刚度较差，镗刀刀杆易变形，根据误差复映原理，加工出的柱面也会呈椎状，从而降低了加工精度。而采用铣削加工时，不需要手动调整刀具，完全可以实现自动进刀，而且铣刀属多刃形式，其结构刚度大，变形量小，若同时采用轴向和径向2个方向的分层铣削方式，可以提高其加工精度。采用铣削加工时，该件的主要加工工艺：3个圆柱体顶面的表面铣削、3个圆柱体柱面的外轮廓铣削、3个圆柱体顶面凹槽铣削及3个圆柱体顶面处孔的钻削。

（2）制造参数的设置。

在pro/enc制造模块中设置制造参数，设置内容主要包括nc机床设置、机床零点设置和退刀曲面设置。根据工艺分析，在nc机床设置中机床类型和轴数分别设置为铣床和三轴。加工零点设置在圆柱上表面和中心孔轴线相交点处。退刀面设置在距离圆柱上表面20mm位置处的平面。

根据工艺分析，分别设置各工艺的nc序列，并生成相应的刀具路径，然后利用pro/enc制造模块中的虚拟加工模块vericut6.0.6进行仿真，从而验证加工路径的正确性。

（1）圆柱上表面加工nc序列。

在pro/e4.0制造模块中建立第1个序列，其加工方式设置为表面铣削方式，并分别设置其刀具、切削用量、跨度、步长深度及扫描类型等参数。

（2）柱面外轮廓加工nc序列。

在pro/enc制造模块新建第2个序列，其加工方式设置为轮廓铣削方式，同样设置相应的刀具、切削用量、步长深度及扫描类型等参数。

（3）凹槽加工nc序列及刀具路径。

在pro/enc制造模块新建第3个序列，其加工方式设置为腔槽加工铣削方式，同样设置相应的刀具、切削用量、跨度、步长深度及扫描类型等参数。

（4）准8mm孔加工nc序列及刀具路径。

在pro/enc制造模块新建第4个序列，其加工方式设置为孔加工方式，同样设置相应的刀具、切削用量及孔径等参数。

上面设置了各加工工艺的nc序列，确认正确后，对其进行后置处理并生成cl数据。pro/enc具有较强大的nc后置处理功能，能够生成ascii格式的刀位（cl）数据文件，即得到零件加工的刀具运动轨迹文件。然而，实际加工机床并不能够识别这些文件，需将这些文件处理成相应数控机床能够识别的数控加工代码（即mcd文件），该过程称为后置处理过程。在pro/enc制造模块中，利用其后置处理功能，生成行星减速器支架所需要的数控加工nc代码。在对nc代码进行检查和编辑，确认无误后，将pro/enc生成的*.tap格式文件通过cf卡拷贝到数控机床上进行加工。

利用pro/enc的cad/cam技术，设计了行星减速器支架的制造模型，进行了加工工艺分析，采用铣削方式铣削柱面外轮廓，在pro/enc制造模块中设置各加工工艺的nc序列，从而生成各加工工艺的刀具路径，并进行了仿真加工，验证了nc序列的正确性，通过pro/enc的后处理功能，生成了数控机床能够识别的数控加工nc代码，并将其拷贝到数控机床当中进行加工，进而加工出实体零件。从而缩短了产品设计生成周期，提高了生产效率，保证了加工精度。

模具的数控加工论文（精选16篇）篇四

摘要:文章首先介绍了数控机床的优点与缺点，接着阐述了数控机床的种类，最后指出了数控机床控制技术的发展与数控机床控制技术的发展趋势。

数控机床是机电一体化的典型产品，数控机床控制技术是集计算机及软件技术、自动控制技术、电子技术、自动检测技术、液压与气动技术和精密机械等技术为一体的多学科交叉的综合技术。随着科学技术的高速发展，机电一体化技术迅猛发展，数控机床在企业普遍应用，对生产线操作人员的知识和能力要求越来越高。

对零件的适应性强，可加工复杂形状的零件表面。在同一台数控机床上，只需更换加工程序，就可适应不同品种及尺寸工件的自动加工，这就为复杂结构的单件、小批量生产以及试制新产品提供了极大的便利，特别是对那些普通机床很难加工或无法加工的精密复杂表面（如螺旋表面），数控机床也能实现自动加工。

加工精度高，加工质量稳定。目前，数控机床控制的刀具和工作台最小移动量（脉冲当量）普遍达到0.0001mm，而且数控系统可自动补偿进给传动链的反向间隙和丝杠螺距误差，使数控机床达到很高的加工精度。此外，数控机床的制造精度高，其自动加工方式避免了生产者的人为操作误差，因此，同一批工件的尺寸一致性好，产品合格率高，加工质量稳定。

生产效率高。由于数控机床结构刚性好，允许进行大切削用量的强力切削，从主轴转速和进给量的变化范围比普通机床大，因此在加工时可选用最佳切削用量，提高了数控机床的切削效率，节省了机动时间。与普通机床相比，数控机床的生产效率可提高2—3倍。

良好的经济效益。使用数控机床进行单件、小批量生产时，可节省划线工时，减少调整、加工和检验时间，节省直接生产费用；同时还能节省工装设计、制造费用；数控机床加工精度高，质量稳定，减少了废品率，使生产成本进一步下降。此外，数控机床还可实现一机多用，所以数控机床虽然价格较高，仍可获得良好的经济效益。

自动化程度高。数控机床自动化程度高，可大大减轻工人的劳动强度，减少操作人员的人数，同时有利于现代化管理，可向更高级的制造系统发展。

数控机床的主要缺点价格较高，设备首次投资大；对操作、维修人员的技术要求较高；加工复杂形状的零件时。手工编程的工作量大。

数控机床的种类很多，主要分类。

按工艺用途分类。按工艺用途，数控机床可分类如下。普通数控机床:这种分类方式与普通机床分类方法一样，铣床、数控锚床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。加工中心机床:数控加工中心是在普通数控机床上加装一个刀库和自动换刀装置而构成的数控机床，它可在一次装夹后进行多种工序加工。

按运动方式分类。按运动方式，数控机床可分类点位控制数控机床。数控系统只控制刀具从要有数控钻床、数控坐标锤床、数控冲剪床等。直线控制数控机床:数控系统除了控制点与点之间的准确位置以外，还要保证两点之间移动的轨迹是一条直线，而且对移动的速度也要进行控制。这类机床主要有简易数控车床、数控销、铣床等。轮廓控制数控机床:数控系统能对两个或两个以上运动坐标的位移及速度进行连续相关的控制，使合成的运动轨迹能满足加工的要求。这类机床主要有数控车床、数控铣床等。

按伺服系统的控制方式分类。按伺服系统的控制方式，数控机床可分类如下。开环控制系统的数控机床。闭环控制系统的数控机床。半闭环控制系统的数控机床。

按数控系统的功能水平分类。技功能水平分类，数控系统可分类如下。经济性数控机床。经济性数控机床大多指采用开环控制系统的数控机床价格便宜，适用于自动化程度要求不高的场合。中档数控机床。这类数控机床功能较全，价格适中，应用较广。高档数控机床。这类数控机床功能齐全，价格较贵。

机械设备最早的控制装置是手动控制器。目前，继电器—接触器控制仍然是我国机械设备最基本的电气控制形式之一。到了20世纪奶年代至50年代，出现了交磁放大机—电动机控制，这是一种闭环反馈系统，系统的控制精度和快速性都有了提高。20世纪60年代出现了晶体管——晶闸管控制，由晶闸管供电的直流调速系统和交流调速系统不仅调运性能大为改善，而且减少了机械设备和占地面积，耗电少，效率局，完全取代了交磁放大机—电动机控制系统。

在20世纪的60年代出现丁一种能够根据需要方便地改变控制程序，结构简单、价格低廉的自动化装置—顺序控制器。随着大规模集成电路和微处理器技术的发展及应用，在20世纪70年代出现了一种以微处理器为核心的新型工业控制器——可编程序控制器。这种器件完全能够适应恶劣的工业环境，由于它具备了计算机控制和继电器控制系统两方面的优点，故目前已作为一种标准化通用设备普通应用于工业控制。

随着计算机技术的迅速发展，数控机床的应用日益广泛，井进一步推动了数控系统的发展，产生了自动编程系统、计算机数控系统、计算机群控系统和天性制造系统。计算机集成制造系统及计算机辅助设计、制造一体化是机械制造一体化的高级阶段，可实现产品从设计到制造的全部自动化。

综上所述，机械设备控制技术的产生，并不是孤立的，而是各种技术相互渗透的结果。它代表了正在形成中的新一代的生产技术，已显示出并将越来越显示出强大的威力。

生产技术的发展对产品性能要求越来越高，产品改型频繁，采用多品种小批量生产方式的企业越来越多，这就要求数控机床向高速化、高招度化、复合化、系统化、智能化发展。

高速化和高精度化。数控系统智能化、信息化。数控系统开放化。

模具的数控加工论文（精选16篇）篇五

随着经济的迅速发展，客户对于产品的需求也日渐多样化，生产厂家为顺应时代的发展和客户需求，需要大幅度减短产品的研制周期，对于产品的零部件业，其越来越复杂，近几年越来越多的公司引入仿真技术，以提高产品竞争力。通过研究数控加工在仿真技术中的应用，改善制造业的加工质量，提高加工效率，对于我国现代制造业的发展有着重要的意义。

随着科学技术的迅速发展，数控技术也在不断地进步和发展，而对于数控程序，其正确性直接决定着产品最终的加工质量。一般情况下，我们通过试切的方法保证数控程序的准确性，将作业中的器具替换为容易切削的材料，通过这样的方法，对加工的指令可以实现较为全面的检测，同时在数控加工中，轨迹显示法亦是常用的方法，对于这些方法，均存在一些明显的缺点，例如费时、费力等，这势必会导致企业的生产成本增加，使整个产品的研发周期加长。当今，仿真技术在数控加工中的应用得到了广泛关注，具体是指模拟实际工作中的机床加工状况，借助于计算机模拟技术予以实现。部分学校已经开设了有关的课程，该课程的设立，培养了一批优秀的专业人才，同时为学生以后进入企业工作打下良好的基础。企业在加工生产过程中，通过引入仿真技术，可以很好地保证数控加工产品的精度，大幅度地缩短产品的研制周期，提高产品质量，综合提高企业的竞争力。

对于仿真技术的定义，简单来讲是指通过虚拟的仿真模拟技术，对数控加工技能进行培训。

2.1vericut系统。

到目前为止，世界上整体应用较为广泛的数控加工仿真模拟软件是vericut系统。该系统一方面可以模拟数控代码的查证步骤；另一方面可以大幅度地提升数控材料的切削速度。该系统工作的基本原理是模拟数控加工的轨迹代码，把可以看得到的事物在计算机上表示出来，对刀具轨迹的精确度进行检测，从而实现设计师的标准和要求。在使用之前，需要对系统加工中出现的故障程序进行修改和适当的调整，保证仿真系统可以实现预期的结果。

2.2vericutmachinesimulation系统。

vericutmachinesimulation系统，是目前为止，世界上功能最为完备的数控加工仿真模拟软件，对于机床的使用和控制过程，是最容易实现模拟效果的。对于这一系统，其中一方面很重要的功能是可识别数控代码文件，同时根据g－代码，进行模拟加工。在实际的仿真操作过程中，vericut系统一般与其进行绑定后使用，可以很好地模拟机床的运用，保证在数控加工过程中，准确地发现错误，同时，通过vericut系统，可以仿真模拟工件的切割过程，完善数控代码的竞争度，全面提高数控加工的效率。

数控加工的过程中，刀具的轨迹一般看作是仿真模拟技术的重点内容，对三坐标以下的零件进行加工时，有较为良好的效果，但是，仅凭刀具的轨迹，进行实际的仿真模拟，这是远远不够的，需要模拟整个机床加工的过程，这样才能保证可以有效检测出在机床加工过程中，刀具过切以及机床之间磨损程度的大小。对机床的效果进行预测估计的时候，需要优化刀具加工的文件，切实地保障产品的质量以及产品的加工效率。在使用vericut机床仿真系统时，一般主要是对普通大众的机床进行一定的仿真和模拟，通过这个仿真软件，第一步需要完成的是在machinesimulation系统上创建机床运动学的模型，这个模型可以使一些文件库使用者进行使用，同时，进一步地完善、修订，实现与使用者的定制理念相匹配。第二步是使用建模模块，组件出机床的几何模型，设计师以此为根据，设计出完美、符合要求的设计图纸，然后工程师对图纸进行配比，设置机床的初始位置，并衍生出相对应的控制文件、机床文件以及工作文件。第三步，根据vericut系统对所使用的夹具和毛坯进行专业的定义，实现使用行列这一步，定义工件的形状和系统文件，并准确地设定相对应的参数，接下来就可以仿真模拟刀具了。最后一步，将machinesimulation插进vericut系统里，以机床仿真模型为依据，同时增添一些实体的机器，例如工件和毛坯的实体，然后根据仿真软件系统中的'数据，设置一些对应的参数，通过这一系列的步骤，即可实现同时仿真模拟刀具轨迹以及机床的运动。

随着经济的迅速发展，客户对于产品的需求日渐多样化，生产厂家为顺应时代的发展和客户需求，需要大幅度减短产品的研制周期。近几年越来越多的公司引入仿真技术，以提高产品竞争力。本文阐述了仿真技术在数控机床加工中的应用现状，对两种数控加工仿真系统以及数控加工仿真软件的运用进行了介绍，希望对我国该方面的发展有一定的借鉴意义。

模具的数控加工论文（精选16篇）篇六

摘要：机械制造技术和机械成型技术不断的发展和完善，我国的模具制造和模具加工技术也有了非常大的转变，数控加工机床的自动化程度非常高，同时其在发展的过程中，精度也要比其他技术更高，加工中不容易出现故障，所以也更容易控制加工和生产的质量，这种加工技术可以很好的满足高精度和高要求的模具加工，所以在应用的过程中也获得了更多人的青睐，本文主要分析了机械模具数控加工制造技术，以供参考和借鉴。

数控生产的过程中，加工技术朝着更加多元化的方向发展，出现了众多新型的数控加工技术，这些技术的出现很大程度上促进了数控模具加工的发展，在这些新技术中最为常用的一种技术就是数控铣床及加工技术，紧随其后的就是数控线切割加工和数控电火花加工技术，这些技术在数控加工行业的发展中都扮演着非常重要的角色。

模具具有结构.型面复杂.精度要求高.使用的材料硬度高.制造周期短等特点。模具制造是一个生产周期要求紧迫。技术手段要求较高的复杂的生产过程。每一副模具都是一个新的项目。有着不同的结构特点。因而对于机械加工的技术上水平要求较高。传统的机械加工技术及设备具有一定的局限性，工艺水平较低、精准度不够，且生产周期较长，直接影响到模具制造的生产效率以及质量。

1.1模具制造的过程中都是单件生产，每一个模具在结构方面都是存在着十分明显的差异的，同时在生产的过程中没有二次开膜的机会，所以在编程和控制上都有着非常严格的要求，不能出现任何的闪失，如果所加工的模具需要复杂的流程支持，通常要选择第三方机械软件对其进行自动化编程，之后再通过模具加工人员对其进行仔细的修整。

1.2模具的开发和设计并不是终端的产品，它主要是为新产品的研发提供一系列支持的一个程序，所以在数量上和时间上都有着非常强的不确定性，所以设计和制造者必须要具备非常强的专业能力，同时还应该具备丰富的实践经验，模具腔面的加工流程具有非常强的.复杂性，所以其在加工的过程中也可能会出现非常大的障碍，在加工中，必须要达到精度的要求，采取有效的措施来减少和避免手工修整和手工的抛光。

1.3模具加工的过程中对加工精度有着十分严格的要求。为了保证产品成型的效果，必须要在加工的过程中对误差进行有效的控制，不然模具上的误差就会在产品上得以充分的体现，只有保证加工精度达到要求，才能防止溢料问题的产生。

1.4在模具加工的过程中还存在着一些特殊机械加工，通常情况下，模具的内部结构有着十分明显的复杂性，所以对尖角和肋条等比较细小的结构是很难实现用机械加工的，还有一些特殊的商品会要务求用电火花进行加工，同时电火花加工的过程中还要对电极之间的间隙进行设置，模具加工的过程中也应该使用纯铜和石墨作为材料，这样才能保证其导电性，从而也有效的对其加工速度进行有效的控制。采用这种加工方式所使用的成本也更低，但是需要注意的是，使用石墨加工对机床的性能会产生非常大的负面影响，所以在加工的过程中也应该设置一些专业的吸尘设备，或者是将其浸泡在液体中进行加工，同时还需要使用专门的数控石墨加工中心，保证加工整个过程的顺利进行。

对模具的数据加工进行了详细的研究之后可以发现。模具制造的过程中对期间所使用的机械性能有着非常严格的要求，数控加工工作是当今一种非常重要的机械加工方式，这种加工方式可以有效的提高加工的效率，它还能很好的满足模具加工中的各种特殊的要求，尤其是在数字控制技术和数控机床生产中的精度控制。当前这些技术已经有了很明显的提升，在模具制作的过程中，应用数控加工技术可以十分有效的将加工的质量和效率提升到一个新的水平，同时还能有效的降低生产和加工的成本，数控加工技术在当今的模具加工中已经有了越来越广泛的应用，它可以降低对工人实际经验的要求，所以这种变化也是革命性的转变，在很多比较先进的企业中普遍使用的都是数控加工技术进行模具制造，同时还要以数控加工为主要的内容进行模具制造整个步骤的规划。

2.1数控车削加工。

一般来说，数控车削加工多用于模具制造中轴类标准件，如各种杆类零件，包括顶尖，导柱、等等，同时也可以用于回转体模具的制造加工，如瓶体、盆类的注塑模具，轴类、盘类零件的锻模，冲压模具的冲头等。数控车床由于加工平面的限制，往往仅能够用于模具中部分零件的加工。

2.2数控铣削加工。

由于模具外部结构多为平面结构，同时多为凹凸型面以及曲面的加工，因而数控铣床的应用较多，采用数控铣床可以加工外形轮廓较为复杂或者带有曲面的模具。如电火花成形加工用电极、注塑模、压铸模等，也可以采用数控铣削加工。随着数控加工技术的不断发展，目前大型数铣加工中心在模具制造中较为常用。

2.3数控电火花加工。

数控电火花加工方式普遍应用在快速成型交工当中，这种加工工艺的精度非常高，而整个过程的变成难度也不是很大，数控电火花额要比其他加工技术具备更好的适应性，而线切加工主要是针对直壁的模具进行加工，在加工中能够起到良好的作用，实现预期的加工效果。

效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会(cirp)将其确定为21世纪的中心研究方向之一。

在加工精度方面，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3～5μm，提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01μm)。

在可靠性方面，国外数控装置的mtbf值已达6000h以上，伺服系统的mtbf值达到30000h以上，表现出非常高的可靠性。为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展，应用领域进一步扩大。

4结束语。

当今，数控加工技术已经广泛地用于模具制造的各个生产领域，尤其是在家电、轻工、汽车、医疗器械、工艺品、儿童玩具等行业得到了更为充分地应用，而目前国外的先进数控加工技术已经开始为风电、水电、核电、铁路交通和航空航天等领域制造模具。总之，模具具有结构复杂、型面复杂、精度要求高、使用的材料硬度高、制造周期短等特点。应用数控加工模具可以大副度提高加工精度，减少人工操作，提高加工效率，缩短模具制造周期。同时，模具的数控加工具有一定的典型性，比普通产品的数控加工有更高的要求。

参考文献：

[1]刘淑华.模具受力状态及钢材合理使用解析[j].科技传播，2014(1).

[2]陈爱霞，金海霞.模具数字化实验室研究与应用[j].九江学院学报(自然科学版)，2011(4).

模具的数控加工论文（精选16篇）篇七

随着经济水平的提高，科技发展的速度得到了大幅度的提升，人们对于产品的质量提出了更高的要求。在机械加工行业，加工精度程度直接关系着产品质量的高低，产品质量与企业的经济效益密切相关。由于机械加工的过程非常复杂，所涵盖的知识面也非常广，每个加工步骤对于零件加工精度都有很大的影响。要想保证零件加工的精度，要结合实际的施工需求，采取相应的加工工艺。只有提高零件加工的`精度，将每个加工步骤出现误差的几率降到最低，从而保证加工零件的质量。当前，对加工精度的研究主要有两种方式，一种是单因素分析法，也就是只关注对加工精度有最大影响的一种误差，其它情况下产生的误差忽略不计；另外一种方法是统计分析法，也就是说从某一批机械零件中，抽取出一部分零件，分析可能存在的误差，进而解决相应的问题。统计分析法一般应用在批量生产中。

1影响机械加工精度的因素。

在机械加工过程中，很多步骤都有可能出现问题，这些问题导致误差的出现，进而导致机械加工精度受到影响，进而使机械零件质量出现问题。在机械加工前，要结合实际的情况，对可能存在的误差进行控制，从而降低机械加工精度出现问题的概率。1.1工艺系统几何精度。工艺系统指的是机床、刀具、夹具和零件共同组合形成一个体系，工艺系统几何精度对加工精度的影响主要来自于几方面，分别为加工原理出现误差，调整的过程存在误差，机床存在误差，夹具制造的过程存在误差和刀具存在误差。在所有的误差中，最有可能出现误差的地方就是应用加工原理方面，也就是在加工过程中，由于某个特定的刀具模型需要沿着相似的加工路线产生的误差。特别是一些复杂曲线在进行加工的过程中，存在一定的难度。这些复杂曲线需要借助于简单的线型来代替，在这个过程中，就很容易产生误差。1.2受力变形。在机械加工过程中，受到很多力的影响，比如：切削力、夹紧力和重力，这些受力都有可能造成加工工艺系统出现变形，使刀具和加工毛坯的相对位置出现移动，出现机械加工误差，影响机械加工的精度。一旦加工工艺系统出现变形，将导致机械的加工精度下降，影响机械零件的质量，降低生产效率。在加工系统中，由于受力发生弹性变形，其抵抗弹性变形的能力也相应的增强，在这种情况下，机械的加工精度就会得到提升。1.3热变形。在机械加工的过程中，每个步骤都会出现摩擦，这些摩擦会导致零件温度上升，在热力的作用下，其加工系统就会出现热变形现象。如果机械零件发生热变形，就会影响加工零件的精度，使机械零件的质量降低。通过对热变形产生的热源进行研究，可以发现主要受到内部热源和外部热源的影响。内部热源指的是设备在加工过程中，极容易产生摩擦热；外部热源指的是外在的温度发生变化引起的热量。我国自动化技工技术飞快发展，使得热变形对于机械加工精度有着重大的影响。

机械加工企业要想提高其精度，需要加大投入的资金，组建科研队伍，对于机械加工精度这个课题进行深入的研究，分析出现误差的因素，完善相应的工艺。对于提高机械加工精度，可以从以下几个方面：2.1减少出现误差。在机械加工精度中，直接减少误差，具体的操作，对可能出现误差进行综合分析，查找出现误差的关键原因，提高夹具的精度、机床的几何精度等等，将工艺磨损、系统受力导致的误差降到最小。机床由于受热很容易出现变形，进而就会导致出现加工误差。针对这个问题，改进的策略是提高夹具和刀具对机床的精度，减少相应的误差。2.2就地加工法。在机械加工过程中，就地加工法是非常普遍的一种方式。在加工第一个零件的时候，如果这个零件的精度没有达到指定的要求，其工作人员需要就地加工，需要对零件进行二次加工，将可能出现的误差消除，使加工精度符合指定的要求。在加工的过程中，有些零件加工非常复杂，工作人员需要进行反复修改、加工，才能打造合格的成品。2.3转移补充误差法。这种方法是一种全新的方式，人们为了减少原始误差出现的一种抵消方法，将加工误差降到最低，提高加工精度。在加工过程中，如果固有的误差出现了负值数据，那么这个误差极有可能是人为原因造成的误差。此时，就是应用抵消固有的误差方法来提高机械加工的精度。

3总结。

整体机械的质量与机械零件的质量息息相关，同时，机械零件的质量和机械加工的精度密切相关。机械零件的质量是机械零件的加工精度，采取有效的施工工艺和方法，将误差值减小到最低，才能提高机械加工精度。只有提高机械加工的精度，才能使我国工业长久、稳定的发展。

作者:刘佳单位:西安工业大学。

参考文献：

模具的数控加工论文（精选16篇）篇八

机械设备通常在日常的维修中，其目的主要是要使设备保持良好的状态，同时能够正常的运行，不会造成设备在正常运行时出现一些故障，对生产造成一定的影响，应采取一定的保养措施和维护条件进行维护和检查。因此，要对机械设备进行维修和保养，应该不仅仅从表面进行维修，应该在加强对机械设备的内部检查，着重对机械进行拆卸检查，排除任何可能引起的故障。分析机械设备质量管理受到的影响，主要从机械设备在预期的检查上进行分析，其制度没有制定完善。这个影响比较重要，在近年来，我国已经制定了很多机械设备的预期检修制度，也在实践的过程中取得了一定的效果和好处，并成功解决很多问题，但是在一些情况下，也出现了很多不足之处。尤其是在设备出现故障的时候，就要探讨解决问题的办法，同时还要应如何避免这样的故障。然后建立相应的流程，并根据有关质监进行检验，使得设备达到最优化，避免出现人员配置浪费的情况。其次，要对机械维修质量的影响因素中的零部件进行仔细的鉴定。一般，在实际的使用过程中，对于机械零部件的应用中，在较长时间内都会出现多多少少的磨损现象，如果不进行及时的校正并对零部件进行整修，就会在使用的过程中出现意外，造成机械设备的加速磨损，严重的情况还会引起零部件的短命现象。在组装的过程中，如果不加以注意鉴定工作，还会引起零部件在工序和组装中操作失误，此时再出现测量上的不精确，那么有可能在设备上留下一定的隐患。再次，影响机械维修质量管理的因素还在于零件修复的不足，同时还有质量上的毛病。这是由于在零件制作过程中，以及在维修过程中由于材料和工序方面的原因，使得相关制作方法没有按照一定的标准严格执行，进而让零件出现不合格问题，造成一定的质量缺陷。尤其是零件的光洁度出现不合格时，在装配的过程中很容易出现较大的缝隙，而且在衔接上有了不同程度的缺陷，最终对机械设备产生一定的质量问题。机械设备在实际的工作中也会出现不同的损坏现象，其生产的产品也会出现不合格情况，同时影响到企业的经济效益和社会效益。

模具的数控加工论文（精选16篇）篇九

18外婆的手纹教学目标：1、学习外婆在苦难中追求真、善、美的品质及她朴实而高尚的情操。2、在阅读中体会作者对外婆的深厚感情，感受课文的语言美。教学时数：一课时教学过程：一、导入课文：我们每天生活在繁忙中，往往会忽视了许多生活的细节。倘若我们仔细观察，用心聆听，就会发现生活中的一些人、一些事值得我们去回味、去感悟。今天，我们就一同走入李汉荣的散文天地，感受一下他的内心世界。把书翻到《外婆的手纹》。二、检查预习，初读课文：1、检查学生预习情况（1）说出下列加点字的读音虔诚临摹淙淙（2）解释下列词语虔诚：恭敬而有诚意灵感：在文学、艺术、科学、技艺等活动中，由于艰苦学习、长期实践、不断积累经验和知识而突然产生的富有创造性的思维。2、全班朗读课文三、学习课文1、读罢全文后，觉得作者最难忘的是什么？外婆的针线活2、同学把书合上，看投影。投影上的三句话就是描写外婆的针线活的句子，请同学们回忆一下课文，把句子填完整。（1）鞋垫上绣着一汪泉水，泉边生着一丛水仙，泉水里游着两条鱼儿。（2）枕套上绣着月宫，桂花树下，蹲着一只兔子，它在月宫里，在云端，望着人间，望着我，到夜晚，它就守着我的梦境。（3）泉，淙淙地涌出来。鱼，轻轻地游过来。水仙，欲开未开着，含着永远地期待。大家认为填上去的词语有什么作用，评价一下。这些词语很美，非常形象生动。写出了外婆手艺的高超，绣的作品的十分逼真。3、看来，外婆的针线活不仅让作者难忘，也赢得了同学们的赞美。4、作者把外婆的针线活称为什么？在文中找出一个最恰当的词语。“艺术品”（第七节）朗读这句话5、大家认为怎样的作品算得上艺术品？怎样的人能创作出艺术品？非常美的，一般人难以完成的，高于生活的作品算得上艺术品。艺术家能创作出艺术品。6、大家都认为艺术家才能创作出艺术品，而文中外婆的身份是什么？普通的劳动者艺术家能否就和普通劳动者划上等号？带着这个问题继续分析下去。7、学生以四人小组为单位学习课文1dd13节，圈划后归纳一下，从哪些方面可以看出外婆俨然是一个艺术家？（五分钟）小组讨论，交流、分析艺术家：1、审美dd实用价值、艺术价值2、准则dd做衣如做人（板书）3、态度dd细致、庄重、朴素、虔诚4、灵感dd来自内心、来自生活小结：正因为外婆有着她独特的审美、准则、态度和灵感，才为“我们”创作出一件又一件的艺术品。8、时光飞逝，现在，当大多数人已不再接触针线活时，“我”是如何看待外婆的艺术品的？非常珍惜、怀念（1）保存着外婆的手纹（2）叫妻子临摹仿做（3）自己动手，亲自仿做9、全班朗读课文16节。从这节中可以看到“我”不仅亲自仿做，还“静下来，沉入外婆可能有的那种心境”。联系上下文，体会一下外婆当时是一种怎样的心境？“或许是孤寂和悲苦，在孤寂和悲苦中，沉淀出一种仁慈、安详和宁静。”其实，这是外婆的一种生活态度。面对人生的磨难，外婆总能以她那与世无争、恬静、平和的心态去面对。10、教师小结：可见，作者不仅难忘外婆的手纹，更难忘的是外婆的那种生活态度。外婆用她那精巧的手艺，缝补着生活，裁剪着人生，书写着她的美丽人生……带着这种感情，朗读课文最后三节。四、布置回家作业：1、这篇散文的语言优美且蕴含哲理，请大家回家细细品味，并找出一两句说说自己喜欢的原因。2、课后阅读《替母亲穿针》，说说两篇文章的异同之处。本文是李汉荣的一篇散文。作者通过对外婆手纹的怀念，从而感受外婆的生活态度和精神世界。在备课时我的思路是这样的：通过分析外婆针线活手艺好的句子，让我们感受到外婆俨然是一位艺术家，她所做的针线活就是一件件艺术品，最后走入这位普通老人的内心世界，体会一下作为普通人所特有的人生态度。在课堂中，通过师生互动，生生互动，基本上能完成本节课的主要教学任务。我觉得课中的一处闪光之处就是在投影中列出三句描写外婆针线活手艺高超的句子，要求同学把关键的词语填写完整。这样一来能直接引入课文，省去很多繁琐的提问，二来也能让学生通过所填写的词语，直接感受到外婆所绣作品的逼真、惟妙惟肖。课堂中的难点就是如何从外婆的作品中感受到外婆的生活态度和精神世界，学生往往只会从书本中找答案而不能联系外婆所生活的年代和外婆的内心世界，这需要教师在教学过程中不断地点拨。在教学完毕并检查了学生的两项回家作业后，觉得所布置的作业可操作性还不够高，学生的完成情况也差别较大，这是在以后的备课过程中需要注意的环节。因为作业是教学的延伸，只有真正让学生有东西好写了，有东西好说了，他才会对这篇课文留下深刻的印象，从而达到教学的目的`。19雁【教学目标】通过品读文中对雁的具体而生动的描写性的语句，以及不同人对雁的不同态度的语句,来揣摩文章的主旨。语文基础知识积累目标：“迁徙”“裹挟”和“迷惘”的含义以及“徙”“惘”“挟”的注音，“应和”和“中了猎人的枪弹”中的“和”“中”的注音；积累词语“黯然失色”“空前绝后”。口语交际的训练设计目标：揣摩雁的心里，转换成语言表达；或直接替雁说话。想象两只雁再次重逢时的心理,当“丈夫又一次盘旋在空中，倾诉着呼唤着。”你估计“丈夫”会“倾诉”什么？第二天一早张家夫妇发现两只雁已经死亡了，你估计这两只雁在前一天晚上会说些什么呢？阅读需要突破的核心问题目标：怎样理解“僵直的头仍冲着天空，那是他们的梦想”？如何理解张家男人和女人以及其他人看雁时的兴奋和“笑”？写作训练的借鉴目标：用拟人化的手法来展示心理变化，揭示文中形象的现实意义。【教学时间】一课时【教学过程】：一、导入：1、检查课前小组合作收集到的有关雁的生活习性的资料。（扣住“迁徙”，以便引出下一步。）2、以影象资料导入。（“悲情”片段）导语：（接上影象资料）和刚才悲惨身亡的雁相比，也有幸运的，比如说没有中弹的，或者只是受点伤的，那么他们是不是真的是“幸运”的呢？请打开课文《雁》。把你们课前预习的情况按要求说出来。（点击下一张ppt）二、预读，说“了解”的话设问：请说说你在预习过程中了解到的文章的主要内容。学生回答，教师顺势点拨、引导，以熟悉课文内容。应明确：一只雌雁受伤掉队了，雄雁不忍离去，结果双双死在一起。三、选读，说“积累”的话选取你印象最深刻的内容，然后说一句“积累”的话。看自己喜欢哪些句段，记住了哪些词语。老师出示“迁徙”“裹挟”和“迷惘”的含义以及“徙”“惘”“挟”的注音，“应和”和“中了猎人的枪弹”中的“和”“中”的注音；积累词语“黯然失色”“空前绝后”。齐读第4节和14节；个读16-17节。四、寻读，说“发现”的话1、通过刚才的选读，我们进一步感知到发生在大雁夫妇间的这个凄婉动人的故事。问题：请你从文章中寻找出对雁的具体而生动的描写性语句。你能理解孤雁的心情吗？受伤的大雁又是怎样想的？2、由大雁的本能引出“拟人化”的手法。3、从这则凄婉的故事中，你感受到大雁身上有怎样可贵的品质？（对情感的真挚，对生命价值的执著追求。ppt）4、理解“僵直的头仍冲着天空，那是他们的梦想”的丰富内涵。5、就在大雁夫妇悲痛欲绝但仍在执着追求时，而一旁的张家夫妇和人们却表现出兴奋之情而且还屡屡“笑”出声来。请在文章中寻找出描写张家夫妇和人们兴奋之情而且还屡屡“笑”出声来这样的语句。如何理解张家男人和女人以及其他人看雁时的兴奋和“笑”？（学生寻找、讨论、交流；教师点拨。品位出人对生命表现出的冷漠、自私和残酷。再次理解、充实“僵直的头仍冲着天空，那是他们的梦想”的内涵那么我们如何对待对待生命呢？zzz引导出“尊重生命、善待生命”zzz进而揣摩出文章的主旨和作者的写作意图，另外也再次理解“拟人化”手法的作用。）五、演读，说“想象”的话1、有感情、有表情地朗读人类以人类的方式对待落雁的语段(6段---10段)，以及落雁以落雁的方式对待人类的语段(21段---24段)。（两个同学朗读）2、揣摩雁的心里，转换成语言表达；或直接替雁说话。想象两只雁再次重逢时的心理,当“丈夫又一次盘旋在空中，倾诉着呼唤着。”你想象“丈夫”会“倾诉”什么？第二天一早张家夫妇发现两只雁已经死亡了，你想象一下：这两只雁在前一天晚上会说些什么呢？六、续读，说“探究”的话其实，正如作者所观察的那样，我们生活中还是有不尊重生命、不善待生命的现象存在的。请大家课外继续阅读，寻找这类文章，这类现象，并思考如何才能更好地善待生命。七、课堂小结本节课我们以说读的方法，学习了篇小说《雁》。在这过程中我们借助于作者那“拟人化”的手法欣赏到大雁夫妇那份真挚的情感和和对生命价值那执着的追求精神，也清晰地听到他们那无声的呐喊“人们啊，你们尊重我们的生命吧！”更看到了人们当中还存在的对生命价值的冷漠、自私和残酷的一面，还明白了作者塑造雁这一形象现实意义。那就让我们一起行动起来吧，“尊重生命，善待生命”八、布置作业：1、搜集四句关于生命的至理名言，并且选择其中你最能认同的、或给你感受最深刻的一句，在下次上课时交流，并且简述你选择的理由。2、课外搜集并阅读“尊重生命，善待生命”类的感人的文章，为下次的班级“故事会”做准备。3、用“拟人化”的手法，写一段有主题的小故事。

将本文的word文档下载到电脑，方便收藏和打印。

模具的数控加工论文（精选16篇）篇十

模具制造工艺不时更新，技术程度不时进步，汽车、电子、家电、仪表等多类产品中众多零部件均要依赖于模具成形，这样模具消费制造程度就决议了产质量量。将数控加工技术应用到模具制造中，能够更好的打破传统技术所具有的局限性，有效处理消费范畴中存在的质量问题。本文剖析了数控加工技术特性，并对其在模具制造中的应用进行了扼要剖析。

1.1技术概述。

数控加工包括了数字化与自动化学科，将数字化信息作为中心的一种新型技术，具有自动化水平高特性，能够完成对机械设备的有效控制，如今曾经被普遍的应用到模具制造行业中，并获得了良好的效果[1]。在社会消费经济快速开展背景下，产品消费程度不时进步，相应的对多样化产品需求不时加大，需求在传统技术根底上做更进一步研讨提升。而数控技术在模具制造行业中的应用，能够对数控机床与数控编程技术进行优化，能够有效进步制造工艺施行准确度与效率。

1.2技术特性。

第一，进步精度。就模具制造传统工艺来看，产品制造结果比拟粗糙，而数控加工技术的应用，主要是应用数字化信息系统来对制造工艺进行准确控制。经过多项专业软件的应用，将产品制造的各项请求输入软件内，由相应程序来完成各项请求，进而可以使得整个加工过程更为准确，模具质量更高。第二，劳动强度低。将数控加工技术应用到模具制造中，进步操作的自动化程度，能够有效解放劳动力，应用流水线消费方式，降低劳动强度，在批量消费作业中具有更明显的优势。第三，难度降低。关于重要的数控安装局部，主要包括进给单元、主轴电机与进给电机等局部，面对驱动安装能够完成多坐标联动操作，可以更有效的完成各项复杂作业，降低了模具制造作业难度，能够满足更大范围产品消费请求[2]。

（1）作业高精度控制。数控加工技术在模具制造中的应用，主要针对的是数控机床上对零件加工工艺的过程，加工的零件均具有高精度请求，因而需求重点做好数控机床几何精度与加工精度的控制。想要进步几何精度，能够经过减少数控系统的方式，能够在一定水平上进步数控机床制造精度与稳定性，常见的如应用闭环补偿控制技术加工。

（2）柔性化加工。柔性即数控机床顺应加工对象的应变才能，应用相同的数控机床与数控系统可以加工出不同外形的模具，以及不同构造请求的零件产品。为最大水平上来进步数控加工柔性化，完成多种加工用处，需求树立一个开放式的数控系统，并配置专用、通用功用，对用户技术经历进行存储与处置，在重新编辑后能够构成专家系统，作为模具制造控制的重要根据。

（3）加工高速切削。完成模具制造的高速切削功用，对进步加工效率具有重要意义。并且高速切削还可以克制机床振动问题，进步加工废屑处置才能，以免加工件在制造过程中呈现热变形问题。同时可以进步主轴切削性能，较之以往机床加工制造，工件外表质量与加工精度效果更佳。完成数控加工机床的高速切削功用，要在保证具有良好主轴系统与刚性外，还应保证数控系统具有高速运算、高速通讯与高速差补等功用。

（4）网络化制造。在将数控加工技术应用到模具制造中时，能够综合柔性制造系统与计算机集成制造系统等，来树立完善多种通讯协议，然后经过计算机平台装备网络接口，对制造工艺进行远程监控，同时能够完成工件制造质量的检测与诊断，进步工件制造效率与质量。另外，应用计算机技术与智能技术，还能够进步控制系统的智能化程度，使得整个机床加工系统更好的顺应实践消费请求。

3.1应用技术。

（1）数控车削加工技术。数控车削加工技术多被应用于制造中轴类规范件，如各类形态杆类零件与回转体模具。其中，回转体模具常见有瓶状、盆状注塑类模型。关于数控机床来说，普通仅仅能用来进行平面加工，在将此项技术应用于实践加工时，需求分离模具特性来选择，对一局部零件进行加工制造。

（2）数控电火花加工技术。数控点火花技术的应用，能够缩短模具成型所需时间，与编程加工技术相比，此类技术在实践应用中加工难度更低。其中，在进行模具加工时，线切割主要应用直壁状模具加工，如冲压模加工时凹凸模以及电火花加工技术所用电极[3]。

（3）数控铣削加工技术。此种技术主要被用于模具凹凸型面或者曲面的加工，能够对复杂水平较高工件的外形轮廓进行深度加工，也可用于曲面模具加工。例如能够应用电极对工件进行加工处置，促使电火花成形。

3.2应用要点。

一方面，要对加工模具进行分类，由于数控加工技术类型较多，在模具制造中，需求以获取最大效益为目的，选择最为适宜的加工方式，并对加工对象进行分类，进步工件制造效率。例如带有曲面或者外部形态复杂度高的模具，应选择以铣加工为主的技术；旋转类工件制造，则应选择车加工为主的技术。另一方面，进步操作人员专业学问程度，由于数控加工工艺的操作，与传统模具制造方式相比，对操作人员专业技艺程度有更高的请求，需求纯熟控制数控加工工艺各种控制言语，可以进行各类代码编写，有效控制数控机床。

数控加工技术在模具制造中的应用，能够有效进步工作效率，进步制造工艺的自动化与智能化程度，降低工作强度，以更少的本钱来获取更大的效益。固然如今数控加工技术的应用曾经获得一定效果，但是还应继续研讨，争取不时进步技术应用程度，促进模具制造行业的进一步开展。

模具的数控加工论文（精选16篇）篇十一

1、对刀点既是程序的（），也是程序的（），为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的（）基准或工艺基准上。

2、切削用量三要素是指主轴转速、（）、（）。对于不同的加工方法，需要不同的（），并应编入程序单内。

3、工件上用于定位的表面，是确定工件位置的依据，称为（）。

4、切削用量中对切削温度影响最大的是（），其次是（），而（）影响最小。

5、在数控铣床上加工整圆时，为避免工件表面产生刀痕，刀具从起始点沿圆弧表面的进入，进行圆弧铣削加工；整圆加工完毕退刀时，顺着圆弧表面的（）退出。

二、判断题。

1、数控机床适用于单品种，大批量的生产。（）。

2、铣削时，工件之基准设定，宜先以大面为基准。（）。

3、在工件上既有平面需要加工，又有孔需要加工时，可采用先加工孔，后加工平面的加工顺序。（）。

4、装夹工件时应考虑夹紧力靠近主要支承点。（）。

5、加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。（）。

6、为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。（）。

7、为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。（）。

8、刀位点是刀具上代表刀具在工件坐标系的一个点，对刀时，应使刀位点与对刀点重合。（）。

9、机床的进给路线就是刀具的刀尖或刀具中心相对机床的运动轨迹和方向。（）。

三、选择题。

1、精细平面时，宜选用的加工条件为。

a、较大切削速度与较大进给速度；b、较大切削速度与较小进给速度；

c、较小切削速度与较大进给速度；d、较小切削速度与较小进给速度。

2、铣削宽度为100mm之平面切除效率较高的铣刀为。

a、面铣刀；b、槽铣刀；c、端铣刀；d、侧铣刀。

3、在铣削工件时，若铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反称为。

a、顺铣；b、逆铣；c、横铣；d、纵铣。

4、能改善材料的加工性能的措施是。

a、增大刀具前角；b、适当的热处理；c、减小切削用量。

5、工件装夹后，在同一位置上进行钻孔、扩孔、铰孔等多次加工，通常选用。

a、固定；b、快换；c、可换。

6、工件在机床上或在夹具中装夹时，用来确定加工表面相对于刀具切削位置的面叫。

a、测量基准；b、装配基准；c、工艺基准；d、定位基准。

7、铣削中主运动的线速度称为。

a、铣削速度；b、每分钟进给量；c、每转进给量。

8、在下列条件中，是单件生产的工艺特征。

a、广泛使用专用设备；b、有详细的工艺文件；

c、广泛采用夹具进行安装定位；d、使用通用刀具和万能量具，

9、在加工表面、刀具和切削用量中的切削速度和进给量都不变的情况下，所连续完成的那部分工艺过程称为。

a、工步；b、工序；c、工位；d、进给。

10、数控机床上有一个机械原点，该点到机床坐标零点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。该点称。

a、工件零点；b、机床零点；c、机床参考点。

四、问答题。

2、何谓对刀点？对刀点的选取对编程有何影响？

3、简述刀位点、换刀点和工件坐标原点。

4、确定夹力方向应遵循哪些原则？

5、说明什么是设计基准、工艺基准（分为装配基准、定位基准、测量基准和工序基准）？

答案：一、填空题。

二、判断题。

1、×2、√3、×4、√5、×6、√7、√8、√9、×。

三、选择题。

1、a2、a3、b4、b5、b6、d7、a8、d9、a10、b。

四、问答题。

1、答：在数控机床上加工零件，首先应根据零件图样进行工艺分析、处理，编制数控加工工艺，然后再能编制加工程序。整个加工过程是自动的。它包括的内容有机床的切削用量、工步的安排、进给路线、加工余量及刀具的尺寸和型号等。

2、答：对刀点是指数控加工时，刀具相对工件运动的起点。这个起点也是编程时程序的起点。对刀点选取合理，便于数学处理和编程简单；在机床上容易找正；加工过程中便于检查及引起的加工误差小。

3、答：刀位点是指确定刀具位置的基准点。带有多刀加工的数控机床，在加工过程中如需换刀，编程时还要设一个换刀点。换刀点是转换刀具位置的基准点。换刀点位置的确定应该不产生干涉。工件坐标系的原点也称为工件零点或编程零点，其位置由编程者设定，一般设在工件的设计、工艺基准处，便于尺寸计算。

4、答：（1）夹紧力作用方向不破坏工件定位的正确性。

（2）夹紧力方向应使所需夹紧力尽可能小。

（3）夹紧力方向应工件变形尽可能小。

5、答：（1）设计基准是指在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准。

（2）工艺基准是指零件在加工和装配过程中所用的基准。按其用途不同，又分为装配基准、测量基准、定位基准和工序基准。

1）装配基准指装配时用以确定零件在部件和产品中位置的基准。

2）用以测量已加工表面尺寸及位置的基准称为测量基准。

3）加工时，使工件在机床或夹具占据正确位置所用的基准，称为定位基准。

4）工序基准是指在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状和位置精度的基准。

模具的数控加工论文（精选16篇）篇十二

摘要:数控技术是一种高精度、高效率的技术,在机械加工中应用最为广泛。本文就数控程序的编制过程与其数值计算方法进行分析,旨在提高数控车的使用效率与稳定数控加工的质量。

在数控技术的应用当中,对所加工的零件中的各种信息进行数字化,按照特定的编程方法进行数控车床的加工,从而对机床的各个部件的预定行进轨道与行进速度进行合理的规划。所以,在数据机床的数控加工中,合理的进行加工程序的编写非常重要。经过长期的实践表明,合理的程序编制需要包含很多计算因素,下面就对数控车床的加工程序编制过程中的数值计算方法进行详细论述。

1程序编制时的数值计算方法。

1.1基点计算。

基点计算是程序编制中的关键环节,相邻的基点间所形成的几何元素决定着零件的轮廓。所以在编程时应该按照基点去划分程序段,程序段间的近似区间越大,则基点的数目应该越小。假设程序段间的误差为d,d应该小于等于规定编程误差范围,且d的取值应当在1/5到1/10间。基点计算目前分为两种计算,分别是人工计算与绘图计算,人工计算要求程序的编制人员具有一定的初等数学能力,熟悉掌握方程计算与三角函数计算的方法,具有实用性强的优点,但是相比之下效率较低且失误率高。绘图计算则是可以充分利用计算机中的绘图软件将数控加工所需的相关图样进行直接的绘制,但是这要求程序的编制人员有一定绘画基础与绘图软件的使用能力。总的来说,这两种计算方法各有千秋,在数控加工的编程计算中应该结合使用、取长补短。

1.2节点计算。

多数的数控机床并不具备非圆曲线的插补指令,而在编制非圆曲线数控程序过程中一般使用直线和圆弧来替换的方法来进行编程,因为直线替换法的操作简单,其表现形式也比较直观,所以精度要求的满足条件下,通常是以直线段折线代替非圆曲线[1]。节点就是直线线段与圆弧线段之间的交点,这些直线段和弧线线段在图形的构成中可以对一些曲线非圆线段进行代替,而这些图形无法通过直接的计算求出相关的坐标点,节点计算的零件其形状往往较为复杂,因此,节点计算就根据零件的精度求出坐标值,其算法最好采用就算量较大的人工计算法进行计算。

1.3刀位点轨迹计算。

刀位点即刀具的定位基准点,在数控车的加工中可以标志出刀具不同位置的坐标点,刀位点的计算应该根据不同类型的刀具而异,不同类型的刀具其刀位点也不尽相同,对于刀位点的轨迹计算而言,刀位点可以是刀尖位置点也可以是圆心位置点[2]。

2实例计算分析。

毛坯棒料的数控机床加工工件的程序原点如图1所示。加工方法:第一,确定加工的路线,按照先主后次,先粗后精的加工原则进行加工路线的确定,采用一种固定循环的指令对零件的外轮廓进行加工,然后再进行精加工,最后再进行切断;第二,在刀具的选择上应当进行四把刀的选用,一号刀具为粗加工外圆车刀,2号刀具为精加工外圆车刀,3号刀具为切槽刀,四号刀具为车螺纹刀,使用试切法进行对刀,在对刀的同时把端面进行合理的加工;第三,合理选择切削的参数,各工序的切削速度与进给速度如表1所示;第四,进行程序的编制,最关键的是确定工件右端部与轴心线的交点。

3.1数控车的加工。

数控车床加工本身就是一种高精度、高效率的自动化机床用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。是通过圆柱形坯料做旋转运动,刀具沿轴向进给,从而加工出精确的直径,以及合理的加工深度的加工方法。

在数控车床的加工中,有许多的事项值得注意,具体可以分为两个方面:一方面,控制切削用量。切削用量是切削时各运动参数的总称,包括切削速度、进给量和背吃刀量(切削深度)。要确保数控车的零件加工的精度,降低生产的成本,提高生产率,就要时刻注意对切削深度,进给速度的把控。另一方面,注意高效率走到路线的选取。走刀路线决定着数控加工中刀具的运动轨迹和工件表面的粗糙程度。为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求,最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来,确保最小化走到路线,减少走刀时间,从而提高工作效率。

4.1加工程序的编制。

编制加工程序是整个数控车加工的重要一环,一个完备的数据车加工程序应当是多个程序段的统一,利用基点的计算去划分程序段,确保程序段的误差在五分之一至十分之一之间。每一个程序段的`加工动作完成都称为“字”,在数控车的加工程序编制中,主要利用“字”。“字”包括准备指令g与辅助指令m,其中g指令用于为机床设计运动方式,m指令用于机床描述在进行数控加工时而采用的一切工艺手段。第一,手工编程在数学的处理上建立一个基点的坐标体系,根据图纸要求的加工路线去计算基点的几何元素起点,对于数控系统的插补功能不能满足零件的几何形状时,则必须对曲线上的一定数量的离散点进行详细计算,利用节点算法算出点与点之间的距离,再去按照精度计算出节点间的距离。第二,自动编程相对于手工编程来说,其优势是可以利用计算机的软件来进行数控程序的编制,程序的编制人员只要按照零件的图样要求将其翻译成数控语言,然后将其输入到软件当中,有软件进行自动化的数值计算和处理,在编写完成后,将加工程序通过数控语言的形式输入进数控机床,来进行机床工作的智慧。但是自动编程的操作较为复杂,需要对计算机及数控软件较为精通的人员进行自动编程。

4.2加工程序的校检。

在数控车加工程序编写完毕后,要养成良好的程序检验习惯,不应对加工程序的编写存在侥幸程序。加工程序的校检工作应该具有以下四步,第一,检测刀具和约束面之间是否存在碰撞与相互干扰;第二,关于刀具类型的选择是否科学合理;第三,是否对切削量进行合理的设置;第四,最终的程序是否可以满足加工需求。如果在上述的校检过程中出现错误,那我们需要及时的发现问题并使用软件进行加工模拟,然后重复程序的校检直到最终加工需求的达成。

5结语。

一台数控车床的造价相当不菲,对于其的加工程序的编制一定要进行认真的研究与考察,掌握其的工作性能与加工的范围。数控车在进行数控程序的编制中,合理对其相应的数值计算方法进行沿用可以降低错误率,提高编程效率,如果要对数控加工程序编制充分掌握,就一定以人工计算的方法进行练习,才能了解数控编程的原理。

参考文献。

模具的数控加工论文（精选16篇）篇十三

模具的数控加工论文（精选16篇）篇十四

模具的数控加工论文（精选16篇）篇十五

在目前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键。模具是高质量、高效率的产品生产工具，模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。因此客户对模具开发周期要求越来越短，不少客户把模具的交货期放在第一位置，然后才是质量和价格。因此，如何在保证质量、控制成本的前提下缩短模具开发周期是值得认真考虑的问题。

模具开发周期包括模具设计、制造、装配与试模等阶段。所阶段出现的问题都会对整个开发周期都有直接的影响，但有些因素的作用是根本的、全局性的。笔者认为，人的因素及设计质量就是这样的因素。因此科龙模具厂采取了项目管理、并行工程及模块化设计等管理上及技术上的措施，以提高员工积极性并改善设计质量，最终目的是在保证质量、成本目标的前提下缩短模具开发周期。

1模具开发的项目管理实施方法。

项目管理是一种为了在确定的时间范围内，完成一个既定的项目，通过一定的方式合理地组织有关人员，并有效地管理项目中的所有资源（人员、设备等）与数据，控制项目进度的系统管理方法。

模具之间存在着复杂的约束关系，并且每套模具的开发涉及到较多种岗位、多种设备。因此需要有负责人保证所需生产资源在模具开发过程中能及时到位，因此需要实施项目负责制。另外，项目负责制的实施还便于个人工作考核，有利于调动员工积极性。

模具厂有冲模工程部与塑模工程部。冲模工程部管辖四个项目组，塑模工程部为三个。模具任务分配方式以竞标为主，必要时协商分配。每个项目组设有一个项目经理、约两个设计员、四个工艺师和四个左右的钳工，工艺师包括模具制造工艺与数据编程人员。而其它的各种生产设备及操作员的调度由生产部的调度员统筹安排。如果项目组之间有资源需求的冲突而调度员不能解决时由厂领导仲裁。

厂内员工可通过竞职方式担任项目经理，选拔项目经理有三项标准：（1）了解模具开发的所有工序内容；（2）熟悉模具开发过程中的常见问题及解决方法；（3）有较强的判断和决策能力，善于管理和用人。

项目管理的内容之一就是要确定项目经理应担负的职责。本厂项目经理的职责有：（1）负责组织项目组在厂内竞标、承接新项目；（2）负责与客户交涉，包括确定产品细节、接受客户修改产品设计的要求、反映需要与客户协商才能解决的问题；（3）检查产品的工艺性，如果产品工艺性存在问题，则向客户反馈；（4）制定具体的项目进度计划；（5）负责对承接项目的全过程、全方位的质量控制、进度跟踪及内外协调工作；（6）负责完成组内评审及对重大方案、特殊结构、特殊用途的模具的会审；（7）负责组内成员的工作分配、培训及考核；（8）对组内成员的过失行为负责；（9）负责在组内开展“四新”技术的应用与技术攻关项目的立项、组织、实施等各项工作；（10）及时解决新模具在维修期内的各项整改及维修。

并行工程是缩短产品开发周期、提高质量与降低成本的有效方法。实施并行工程有助于提高产品设计、制造、装配等多个环节的质量。并行工程的核心是面向制造与装配的设计（dfma）[1]。在模具开发中实施并行工程就是要进行产品及模具的可制造性与可装配性检查。

笔者为模具厂提出并实施了如图1所示并行工程实施方案。iman是基于统一数据库的pdm系统，基于iman集成各种cax及dfx工具，并利用iman的工作流模型实现了设计过程的集成。基于统一的产品三维特征模型，设计员利用cad工具进行模具设计；工艺师利用cam功能进行数控编程及capp进行工艺设计；审核者利用cae功能进行冲压或注射成型过程模拟，利用dfx工具进行可制造性与可装配性分析。以上工作可以几乎同时进行，而且保证了产品及模具的相关尺寸的统一与安全。这就使审查时重点检查模具的方案和结构。基于统一数据库，各种职能的人可以看到感兴趣的某侧面的信息。

dfma工具的开发是并行工程的工作重点之一。在以往的dfma方法研究与系统实现中[2]，dfma工具被动地对cad输出的产品特征进行评价，而不能在cad系统产生具体产品特征前即在概念设计阶段加以指导，使cad系统要经过多次设计―检查―再设计循环才能求得满意解。为此科龙模具厂开发了集成cad系统的dfma工具。dfma的工作过程可分两个阶段。第一阶段是，dfma输出概念设计方案到cad，这个方案具有最少的零件数量；第二阶段是，而cad系统输出设计特征模型，经过特征映射后将制造特征模型输入到dfma工具进行可制造性与可装配性分析。通过这种途径使dfma知识库得到尽早利用，为缺乏知识的cad系统把握方向。

缩短设计周期并提高设计质量是缩短整个模具开发周期的关键之一。模块化设计就是利用产品零部件在结构及功能上的相似性，而实现产品的标准化与组合化。大量实践表明，模块化设计能有效减少产品设计时间并提高设计质量。因此本文探索在模具设计中运用模块化设计方法。

3.1模具模块化设计的特点。

模具的零部件在结构或功能上具有一定的相似性，因而有采用模块化设计方法的条件，但目前模具设计中应用模块化设计方法的研究报道还很少见。与其它种类的机械产品相比，模具的模块化有几项明显特点。

3.1.1模具零件的空间交错问题。

模具零件在三维空间上相互交错，因此难于保证模块组合后没有发生空间干涉；难于清晰地进行模块划分。

笔者采取以下办法来克服这个问题：（1）利用pro/e（或ugii等三维软件）的虚拟装配功能检测干涉；（2）按结构与功能划分相结合。模块划分就是部件划分并抽取共性过程。结构相对独立的部件按结构进行划分，设计出所谓的结构模块；而在空间上离散或结构变化大的部件则按功能划分，设计出所谓的功能模块。这样划分并进行相应的程序开发后，结构模块的结构可由结构参数为主，功能参数为辅简单求得；而对于功能模块，可由功能参数为主，结构参数为辅出发进行推理，在多种多样的结构形式中做出抉择。

3.1.2凸凹模及某些零部件外形无法预见。

某些模具零件（如凸凹模）的形状和尺寸由产品决定因而无法在模块设计时预见到，所以只能按常见形状设计模块（如圆形或矩形的冲头）,适用面窄；某些模具零件（如冲压模的工件定位零件）虽然互相配合执行某一功能，但它们的空间布置难寻规律与共性，因此即使按功能划分也不能产生模块。

笔者认为，模块化是部件级的标准化，而零件标准化可视为零件级的模块化。两个级别上的标准化是互相配合的。因此，要开发零件库并纳入模块库，以弥补模块覆盖不全的缺憾。当零件必须逐个构造时，一个齐全的便于使用的零件库对提高效率很有帮助。

3.1.3模具类型与结构变化多。

模具可有不同的工序性质，如落料、冲孔等；有不同的组合方式，如简单模、连续模等；还有不同的结构形式，种类极其繁多。因此，必须找到适当途径，使较少的模块能组合出多种多样模具。

为此，笔者提出了以下方法：（1）在pro/e（或ugii等三维软件）的参数化设计功能及用户自定义特征功能的基础上进行二次开发，使模块具有较大“可塑性”，能根据不同的输入参数可产生较大的结构变化；（2）分层次设计模块。用户可调用任一层次上的模块，达到了灵活与效率两个目标。使用小模块有灵活多变的优点，但效率低，使用大模块则相反。

为了实施模块化设计，并证明以上方法的可行性，笔者基于pro/e二次开发，开发出一套模具模块化cad系统。系统分两大部分：模块库与模块库管理系统。

3.2.1模块库的建立。

模块库的建立有三个步骤：模块划分、构造特征模型和用户自定义特征的生成。标准零件是模块的特例，存在于模块库中。标准零件的定义只需进行后两步骤。

模块划分是模块化设计的第一步。模块划分是否合理，直接影响模块化系统的功能、性能和成本[3]。每一类产品的模块划分都必须经过技术调研并反复论证才能得出划分结果。对于模具而言，功能模块与结构模块是互相包容的。结构模块的在局部范围内可有较大的结构变化，因而它可以包含功能模块；而功能模块的局部结构可能较固定，因而它可以包含结构模块。

模块设计完成后，在pro/e的零件/装配（part/assembly）空间中手工建构所需模块的特征模型，运用pro/e的用户自定义特征功能，定义模块的两项可变参数：可变尺寸与装配关系，形成用户自定义特征(user-definedfeatures，udfs)。生成用户自定义特征文件（以gph为后缀的文件）后按分组技术取名存储，即完成模块库的建立。

3.2.2模块库管理系统开发。

系统通过两次推理，结构选择推理与模块的自动建模，实现模块的确定。第一次推理得到模块的大致结构，第二次推理最终确定模块的所有参数。通过这种途径实现模块“可塑性”目标。

在结构选择推理中，系统接受用户输入的模块名称、模块的功能参数和结构参数，进行推理，在模块库中求得适用模块的名称。如果不满意该结果，用户可指定模块名称。在这一步所得到的模块仍是不确定的，它缺少尺寸参数、精度、材料特征及装配关系的定义。

在自动建模推理中，系统利用输入的尺寸参数、精度特征、材料特征与装配关系定义，驱动用户自定义特征模型，动态地、自动地将模块特征模型构造出来并自动装配。自动建模函数运用c语言与pro/e的二次开发工具pro/toolkit开发而成。udfs的生成方法及参数驱动实现自动建模的程序见参考文献[4]。

由于采取了上述措施，科龙集团某一新品种空调的模具从设计到验收只需三个月就完成了，按可比工作量计算，开发周期比以前缩短了约1/4，而且模具质量和成本都有所改善，明显增强企业竞争力。

模具的数控加工论文（精选16篇）篇十六

工艺设计是数控加工的重要内容，在数控加工的过程中居于重要的导向地位。如果设计人员没有合理安排数控加工的工艺设计，很容易导致数控加工过程中的错误，增大数控加工的工作量，进而造成材料、人力资源等资源的浪费。因此，合理的数控加工工艺设计是数控加工工作开展的基础。因此，数控加工工艺设计成为数控加工的首要工作，数控加工技术人员积极探索数控加工工艺的合理设计。研究数控加工工艺设计原则和步骤不仅能够优化数控加工工艺设计，而且对数控加工技术的发展有着深刻意义。

根据数控加工经验分析，大多数数控加工失误是由于计算编程不细致和工艺技术考虑不周全导致的，因此，在数控加工设计的过程中必须注重数控加工的细节，合理设计数控加工工艺的方案。并且，数控加工工艺具有内容具体、工艺技术复合性强的特点。其中内容具体主要指数控加工的工序和用具较多，需要全面考虑数控加工中每一个细致的环节。而且，数控加工的内容比较复杂，只有将每一个加工细节做好，才能够使所有复杂的环节整合起来，形成高效的数控加工。而数控加工的工艺技术复合性主要指在数控加工过程中需要采用攻丝、铰、铣等多种工具，并且，数控加工运用多种工具将各种工序集合了起来，减少了零件和夹具的使用，提高了数控加工工艺的精度和效率。另外，数控加工工艺需要做好准备工作，在程序编制之前完成自动编程或手动编程，并作好技术准备工作，合理分析数控加工过程中的技术问题，以实现数控加工设计的优化。