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电厂节能分析篇一
摘要：本文主要对供热工业锅炉节能技术进行了论述分析,对节能设备以及技术手段进行了探讨,综合实际情况提出了供热工业锅炉节能技术方案,供有关人员参考。
关键词：供热工业锅炉;节能技术;分析;
在社会经济的持续发展过程中,人们对于能源的需求逐渐增加。9月1日起施行的国家质量监督检验检疫总局第116号令《高耗能特种设备节能监督管理办法》“第二条本办法所称高耗能特种设备,是指在使用过程中能源消耗量或者转换量大,并具有较大节能空间的锅炉、换热压力容器、电梯等特种设备中,将锅炉列为高耗能设备。”供热工业锅炉在供暖期间会消耗大量的能源,这样就导致了较为严重的能源损耗与浪费问题,并诱发了较为严重的环境问题,抓好锅炉节能工作,可以提高锅炉热效率,节约能源,减少烟尘对自然环境的影响,对提高能源利用效率,促进节能降耗有着巨大作用,同时可以为社会的持续发展奠定坚实的基础。
1影响供热工业锅炉热效率的主要因素
1.1排烟热损失
这是影响锅炉效率的主要因素,也是导致排烟热损失的主要成因。在实践中锅炉排烟温度升高,排烟容量增大就会导致排烟热损失问题的出现。排烟温度指锅炉末级受热面后的烟气温度。锅炉排烟损失q2是锅炉热损失中最大的一项[1]。排烟热损失的大小主要取决于排烟温度的高低及烟气成分中可燃物含量的多少。因此降低排烟温度是提高锅炉热效率的一项有效措施。
1.2供热工业锅炉炉渣含碳量影响
供热工业锅炉运行中若风煤配比不当,排渣不均,都有可能把未燃尽的碳粒排掉,造成炉渣含碳量升高。影响固体不完全燃烧的因素有:燃料的种类和性质、燃烧设备及炉膛型式、燃烧方式、锅炉负荷、运行水平、炉膛温度、燃料及空气流的混合等等,所以为了实现节能环保,就要降低炉渣的含碳量,排除各种影响因素。
1.3锅炉炉体外表温度
锅炉炉体外表温度指标就是对锅炉的散热损失进行直接反应。锅炉炉体的外表面温度如果要高于周围的环境温度,就会导致锅炉热量的流失,导致锅炉热能浪费问题的出现[2]。锅炉散热在实践中主要就是受到容量以及外壁温度的影响。锅炉容量相对表面积越大,就会加大供热工业锅炉热能的输出;而在锅炉的外壁温暖度中,如果锅炉炉体外表面温度越大,其外壁温度也越高,散热量也就会越大。对此,要加强对锅炉炉体外表面温度的控制,降低散热损失。
1.4司炉人员操作水平
司炉人员操作水平参差不齐,节能监督管理工作薄弱,对节能减排概念不理解。同时司炉人员在注重锅炉安全运行的基础上忽视锅炉经济运行,凭经验调整居多,经济运行调整不及时。
电厂节能分析篇二
现阶段，大多火力发电厂仍主要采用大油枪进行锅炉点火。据大量数据分析研究显示:每年电力系统用于锅炉调试、启动、助燃方面的用油量达到千万吨以上，在我国的总耗油量比例中超过15%。在浪费大量燃油资源的同时，也加大了发电成本。节约煤炭资源，保护环境任务艰巨，燃煤发电作为主要能源供给模式，近年来不会发生太大改变，所以降低发电成本，减少能源浪费是当前亟待解决的首要问题。对于各火力发电厂大力推广并采用的点火节能技术，本文重点对其进行了研究。
1点火节能技术原理及分类
1.1基本原理
发电厂锅炉点火一般通过大油枪来启动，其工作原理是：首先，将炉膛加热到一定温度，使喷入的煤粉能够被直接点燃；其次，待各项机组参数都能够达到既定要求时，将煤粉投入到锅炉内进行燃烧。目前火力发电厂主要采用节油点火器来点火，其中包括油燃烧器、等离子炬等，通过这些工具，可将送入燃烧器的气流加热到煤粉能够燃烧的温度，使煤粉和焦炭同时燃烧。当燃烧器喷口形成稳定燃烧的高温火核时，再添加煤粉，使锅炉能够按照规定曲线标准启动，实现正常发电运行[1]。在锅炉启动初期，主要采用煤粉代替油进行点火。
1.2节油点火技术的分类
1.2.1微油气化点火技术
微油气化点火技术通过高能气化油枪，将空气压缩到一定阶段后对燃油进行雾化，然后将其点燃。其中，大部分燃油将被气化，在此状态下进行燃烧，形成稳定的高温火核。煤粉通过该高温火核时，温度迅速升高，着火燃烧导致点燃更多的煤粉，实现分级燃烧，逐级放大，最终达到点燃炉膛内煤粉的目的。微油气化点火技术结构简单、操作方便、投资成本低。目前该技术在发电厂，尤其是在锅炉改造过程中被大规模采用。
1.2.2等离子点火技术
等离子点火技术最大的特点就是不需要利用油来进行点火。煤粉燃烧器的点火源就是高温等离子体，其工作原理是首先将一级燃烧筒内的气流进行压缩、点燃，然后再点燃二级、三级风粉混合物[2]。这一原理与微油气化点火技术相类似，但是它们之间有一个明显区别：等离子点火技术启动锅炉可做到无油直接投粉，进而大大节省了燃油耗用量。
1.2.3小油枪点火技术
小油枪点火技术最大的特点是将小油枪安置在煤粉燃烧器的喷口处，利用其燃烧能量来点燃煤粉，从而完成油煤的混合燃烧。但是，由于小油枪出力不足，所以在临近位置需要大油枪完成助燃工作。
1.2.4少油点火技术
少油点火技术将油燃烧器通向煤粉燃烧器的中心，但需要与喷口保持一段距离。点火后，将煤粉燃烧器的一次风粉经过燃烧的油火焰，达到其最低着火温度，使其瞬间开始燃烧，同时散发出大量热量，然而在此基础上仍需对其进行持续加热，直至达到某一煤种的着火温度，使得煤炭内的颗粒能够燃烧起来，进而启动锅炉。这种油燃烧器通常与航空发动机采用同一配置，是一种低压强制配风油燃烧器。其主要工作原理是对配风进行分级，致使其发出火焰，火焰温度通常在1520℃左右，而中心温度会更高一些，油的燃尽率可达99%以上[3]。
1.2.5高温空气无油点火技术
常温空气经过鼓风机的加热器进行加热，将温度上升至1000℃左右。正是由于高温的影响，加热后的空气分散出很多氧离子，这些离子足够微小，能够与煤粉气流进行换热，使其能够以多相燃烧的方式快速着火。点火后的高温能够提供大量热量和氧气，使得燃烧器正常工作。这项技术是在多级点火技术的基础上衍生而来的，是实现煤粉大量燃烧的一个主要途径。
2微油点火与等离子点火技术比较
微油点火与等离子点火，是目前应用最多的两项锅炉点火节能技术。从投资效益的角度来看，等离子无油点火技术更胜一筹。一般情况下，如果采用其他点火技术，如通过普通油枪完成点火，那么基建期的耗油量大约在1200t，按照市场油价5000元/t来估算，燃油费的总支出预计达到600万元左右。而若采用等离子无油点火技术，则节省了1200t的油量，大幅降低了基建期成本。对于一些有基建期的发电厂来说，在这个时期内即可收回成本。同时，等离子无油点火技术通常适用于新建的电厂，投资回收期短[4]。该技术对煤质要求较高，耗电较大，阴极头寿命短，但点火初期就可投运电除尘，有利于环境保护。相比较而言，微油点火燃烧技术虽然系统结构简单，投资少，且比较适用于现有机组的技术更新，可以实现收益最大化，但点火初期对除尘器电极有污染。
3点火节能技术的应用与发展
3.1等离子点火技术
随着电力需求越来越大，以大量的基建机组还在建设在所有点火技术中，等离子点火技术的发展前景相对而言比较明朗。然而，目前暂无法实现冷炉冷粉点火的目标，必须要在风道口安装一个暖风器，先将风进行加热，使温度要达到170℃左右，进而启动点火磨煤机。在点火前，要用油枪对锅炉进行预热。受限于这一不足，还不能做到真正的无油点火，传统的燃油系统还未真正实现改头换面。当前，各大火力发电厂提高竞争力的主要方式是不断降低成本、减少原油使用，而等离子点火技术成为了这些发电厂的最中意选项，这也造成了等离子市场的不断扩大。许多专家对当前的等离子点火技术开展了很多研究，也提出了许多弥补其不足的措施。其中，最主要的一个措施是无论启动是在冷态，还是温态下，都要在达到最佳的.一次风速时增加二次风量，使得燃烧器不会结焦，从而加强燃烧稳定性。当前，许多企业了解并应用这项技术，包括巨化公司热电厂、广州恒运热电厂等。巨化公司热电厂是通过增大燃烧器的风筒截面积（增加比控制在33%左右），使燃烧器达到一定冷却效果，同时碰口和风筒的温度也会随之下降。为了进一步避免燃烧室出现结焦渣情况，需割除中隔板，并在风筒下部安装排渣器，自动排出焦渣，增强点火成功概率。广州恒运热电厂采用一级气膜冷却技术，它虽是点火技能中的一项小技术，但不仅可以缓解燃烧器的烧蚀现象，而且煤粉贴壁流动、挂焦的现象也将很少出现。在国际市场上，等离子点火技术也蕴藏着巨大发展潜力。许多油量不多的国家，如南非、印度、加拿大等，都对这项技术有很大兴趣，但由于技术发展不够成熟，导致市场份额不高[5]。在真正实现无油点火后，其在发电市场上将有一片更好的前景。
3.2高温无油点火技术
高温无油点火技术作为一项新型点火技术在许多领域中有所发展，但主要是在炼钢及化工领域有很好的应用。该技术在以化石燃料为主的发电站锅炉中还处于试验阶段，只有少数电站锅炉采用这种技术进行点火。为了能够更好地应用无油点火技术，需要对当前的点火技术进行改造，其原理是对最下层的煤粉燃烧器和二次风喷口的构造进行重新调整，将原来全部摆动的整组燃烧器改成部分摆动，燃烧器也要替换为高温空气无油类型的，该技术要与prp燃烧装置相互结合使用，改装后的装置可以对一次风进行预热，加强火焰稳定性，实现煤的稳定燃烧。高温点火技术在应用过程中尚存在许多未解决的问题和一些制约因素，其中包括：（1）煤粉在锅炉内燃烧的结焦问题；（2）电热管材料的寿命问题。它们都在一定程度上制约了高温点火技术的应用。所以相关人员还需加大研究力度，不断改进这项技术。大量研究表明，环流风能可以对煤粉着火过程的内壁结焦现象起到抑制作用。除此之外，煤粉只有在一定煤粉浓度范围内才会稳定着火，如果浓度过高，会将着火的距离不断拉大，使火势不稳定[6]，因此参数设定也是十分重要的，并不是所有锅炉参数都是相同的，而是与许多因素有关，需根据具体情况进行调整。现在国内已经研发出循环高温点火技术，其结构设计比较独特，在电磁感应下可以将空气加热到800~900℃以上，以实现循环流化床锅炉点火。
3.3微油点火燃烧技术
我国当前对微油点火燃烧技术的应用还是比较广泛的，但总体来说还是存在许多缺点，主要包括：（1）点火源是在一次风管的内部，在燃烧的过程中不能实现有效控制，初期点火能量不足，需要借助大油枪；（2）在冷态下启动，煤粉不能实现完全燃烧，残留物中含碳量比较高；（3）喷口处易发生结焦情况；（4）油枪的油压、空气压缩的压力很难掌控在一个精确的范围内。值得一提的是，昆明第二发电厂在使用这项技术时，针对当前技术的不足，并结合自身具体情况，对油枪系统进行了改造：（1）将一次风量提高至120m3/s左右，煤粉的着火时间可以往后推移，从而减弱燃烧器附近的负荷；（2）在供油量方面，可将燃油压力降低至1.2mpa，但是还要保持有一只主油枪；（3）空气的压缩量也要进行适当控制，压缩空气的压力保持在0.4mpa左右。（4）为了能够使得火焰达到最合适的着火距离，以改善结焦问题，可利用暖风机保证出口风温的稳定。安庆皖江发电厂采取的方式则不尽相同：如通过引入热风的方式进行制粉，减少对油量的使用[6]。在点火过程中，给煤量要控制在一个适宜范围内，以对气流温度的维持起到一定帮助作用。同时，可以采用二级过滤的方式解决燃油系统中的杂质对油枪枪口的堵塞。
4结束语
综全文所述，当前火力发电厂在点火技术方面，最主要的目标是实现节能最大化。由于该技术的局限性，虽已取得良好效果，但仍有较大提升空间。现在市场上的无油点火技术还不甚成熟，需加强许多细节层面上的处理。因此，为了能够早日研发出无油点火节能技术，相关技术人员要加大研究力度，逐步解决相关问题，使点火技术朝着更加节能、安全的方向发展，实现节约燃油资源，保障人民安全，推动电力行业的长远发展。
作者:赵有飞单位:中国华电科工集团有限公司
电厂节能分析篇三
我国对建筑节能意识还是相对落后的，没有明确节能的真正概念，目前我国对建筑节能的理解还是停留在表面意义上，所以要想真正实现建筑节能就必须建立宏观意义上的节能理念，主要包括两个方面的含义：一是建筑产品本身的节能降耗，二是建筑物在使用过程中能耗的节约。根据笔者的工作总结发现目前建筑节能中存在的问题主要有以下几个方面：
1.1在设计中存在的问题
（3）没有建筑节能热工计算书；
（4）没有选择准确的建筑标准图及外墙外保温系统；
（5）在地下室顶板，门斗缺少节能设计；
（6）窗墙比以及体形系数都过大，这样就导致建筑节能投资的增加；
（8）没有深入研究保温体系的结构，这样很容易造成质量和隐患。
1.2施工过程中存在的问题
（1）在施工的过程中建设单位没有经过有关机构的审查就改变外墙保温体系；
（3）在施工的过程中不规范和监理的不到位这些因素都会影响着工程质量；
（4）在施工现场所选择的节能产品没有经过检验就直接投入使用，有些产品质量比较低劣，这样不但影响到工程的质量同时也影响到建筑的节能效果。
1.3监理过程中存在的问题
（1）在施工过程中没有很好的履行监理责任，使工程存在安全隐患，影响工程质量；
（2）一些监理企业对进场产品的检验不合格，以致会有一些产品的质量比较差；
（3）另外一些节能项目完工以后并没有对实体材料的热工指标进行实体检测。
1.4建筑工程业主和开发商存在的问题
从建筑业主和及开发商的角度分析，建筑节能的发展步伐受到节能材料成本差价的阻挠。要实现建筑的节能，也就会导致建筑成本的增加。开发商只要是负责房屋的建造，并没有使用，以致在设计及建造的过程中没有会去考虑有关节能方面的问题。就算是在设计时对建筑进行了节能设计，但在实际施工过程中只会限于建筑节能的表面，不会对建筑节能技术进行深入的研究。这种做法根本不能实现建筑节能的.目标。
电厂节能分析篇四
1前言
节能减排已经成为实现国民经济可持续发展和全面建成小康社会的重要战略，而电力行业作为用能大户，更是肩负着不可推卸的重要责任。国家三部委联合下发《煤电节能减排升级与改造行动计划(－)》，要求燃煤机组全面实施超低排放和节能改造，对机组煤耗和环保超低排放提出明确要求:在20前，对燃煤机组全面实施超低排放和节能改造，使所有现役电厂平均煤耗低于310克/千瓦时、新建电厂平均煤耗低于300克/千瓦时，东、中部地区要提前至和达标。12月2日，国务院总理李主持召开国务院常务会议，提出“增速扩围”，进一步加快了节能减排改造步伐。作为中国大唐集团旗下的三级企业，大唐双鸭山热电有限公司(下称双鸭山热电公司)长期以来高度重视节能减排工作的开展，通过深入开展节能管理，广泛实施技术改造，十二五期间该公司供电煤耗由314克/千瓦时下降至296克/千瓦时，降幅达18克/千瓦时;发电厂用电率由7．4%将至5．8%，降幅达到1．6个百分点，取得了显著的节能效果。
2能耗管理体系优化
完善的能耗管理体系是企业节能管理有序开展的基础，是各项节能工作得到有效落实的根本保障。一套好的能耗管理体系要从制度、流程上对企业的节能管理工作进行规范，做到控制管理风险和提升管理效率的作用。节能管理体系的建立要遵循以下原则:一是符合企业发展战略，有助于实现领先;二是抓住核心管理内容，抓住关键流程;三是结合企业实际情况，融入日常管理工作;四是定义准确，可以衡量，可以追溯;五是易于对标，指标改进的目标通过努力可以实现。
2．1建立科学的节能管理网络
企业节能管理网络是节能管理工作的脉络，是节能体系是否能够高效运转的关键。其要具备层级清晰、职责明确，各级管理环节应能实现相互支持、相互制约、相互监督的功能。双鸭山热电公司节能管理实行分级管理，纵向建立了公司级、部门级、班组级三级节能管理网络，确定了每一级的具体责任人，明确了责任分工和管控流程;横向上以能源消耗因素为主线建立了燃料管控、运行调整、设备治理、节能改造、试验监督、经济调度、用水优化七项控制因子。整体以模块化的管理手段，进行横向和纵向的逐级管控，建成“一级对一级管控、一级向一级负责”的管理网络。
2．2抓实节能计划管理
将涉及节能的工作进行分类统计，按计划规范管理，动态监督是节能各项工作得以落实的关键，要贯穿与企业安全生产工作全过程。双鸭山热电公司基于“五确认、一兑现”的闭环管理体系建立，即确认目标、确认问题、确认对策、确认效果、确认责任，兑现奖惩。在执行过程中实施动态管理:建立节能计划项目跟踪表，将全年节能项目纳入“节能计划表”，并根据节能会议、能耗评估等日常工作中发现的能耗问题及节能项目动态补充至“节能计划表”按照“五确认、一兑现”思路进行统一管理，对完成项目及时进行闭环后移出“节能计划表”，对未完成项目重点标注持续改进。
2．3开展小指标竞赛
开展小指标竞赛是调动运行人员积极性，提升运行调整水平，降低可控耗差的重要手段。双鸭山热电公司依托指标绩效软件开展小指标竞赛，将小指标分为安全指标和经济指标，安全指标作为否决条件参与指标评比，经济指标作为得分项参与值际竞赛;为提升小指标竞赛的科学性，将各项经济指标根据对煤耗影响和可调整性进行权重调节;设定限值，剔除无效时段指标，加大偏离红线过大指标的考核力度;设置单项奖励，强化运行人员指标寻优意识。
2．4强化指标对标管理
指标对标管理包含三方面的内容:一是与同类型标杆企业对标;二是与本企业机组历史最优值对标;三是与本企业机组设计值对标。指标对标的原则是数据真实有效，充分应用平台数据资源，动态管理持续改进，闭环控制循序渐进。指标对标的基本方法是:一是要对本企业节能情况进行认真梳理，找出薄弱或改善潜力大的指标，以确定对标内容和对标方向;二是在与同类企业对标中要选取有同类可比性的对标企业，且数据易获取并真实可靠;三是要多角度对标分析，根据所选定标杆对象灵活运用一种或多种分析方法进行分析;四是实施改进，根据“五确认一兑现”方法落实项目;五是进行效果评价，利用科学的试验手段对效果进行评价;六是总结提高，做好管理和改造经验的总结及提升。
3节能优化技术措施应用
本部分仍以双鸭山热电有限公司2台200mw超高压中间再热供热式汽轮发电机组为典型案例，重点介绍高压变频器应用、烟气深度冷却技术应用、热泵技术应用、汽轮机喷嘴及刷式汽封改造、冷却水塔填料优化改造等综合优化措施的研究与实施。
3．1电机变频技术应用
变频器以其高效率、高功率因数、以及优异的调速和启动性能等诸多优点而被国内外公认为最有发展前途的调速手段，而受原始设计条件影响，当前很多投产时间较久的电厂高压辅机均采取为液力耦合器调速，这给变频改造提供了空间，火力发电厂可对各辅机进行综合评估，论证变频改造的可行性。双鸭山热电有限公司原始设计送风机、引风机、给水泵采用电机驱动、液力耦合器调节;凝结水泵未设调速机构，采取再循环调节。为提升辅机调节品质及经济性，企业对各高压辅机调节特性进行了认真梳理，实施了送风机、引风机、给水泵、凝结水泵进行变频改造。通过对以上高压辅机的变频改造，设备节电率达23．4%，年节电2400万千瓦时，使厂用电率降低1．3%，取得了显著的节能效果。
3．2烟气深度冷却技术应用
排烟热损失是影响火力发电厂锅炉效率的最大因素，很多电厂都不同程度存在排烟温度偏高的问题，烟气携带大量的热量排放到空气中，严重影响锅炉经济性并一定程度造成了环境污染。当前烟气深度冷却技术是国内广泛采用技术，有技术成熟应用广泛的特点，普遍采取在电除尘前、后的烟道内加装管式换热器的方式，换热器管内以水为介质吸收管外烟气余热，加热后的水一般用于凝结水系统或外销至城市居民用热水。烟气深度冷却装置安装在电除尘在吸收余热的同时还能起到冷却烟气温度、提高除尘效率的作用，效果更佳，但要充分考虑该处烟气中粉尘含量大，对管壁的磨损影响，此外整体改造要详细核算烟气阻力与引风机出力影响。双鸭山热电有限公司烟气换热器安装在引风机与脱硫间烟道，加热软化水为市里的各洗浴、宾馆、酒店等用户供洗浴热水，项目于投产以来运行稳定，每天产生热水量约1500吨，烟气温度下降15℃左右，年产生经济效益300余万元。
3．3热泵技术应用
电厂中广泛应用的一般是吸收式热泵，以电厂的采暖抽汽为驱动热源，溴化锂溶液为吸收剂，水为制冷剂，回收利用汽轮机乏汽热量，用于加热热网回水，从而实现热量从低位热源向高位热源传递的效果。双鸭山热电公司20实施了热泵技术改造，安装4台35．9mw热泵，利用采暖抽汽作为热泵的驱动热源，高旁蒸汽作为该泵的备用驱动热源，回收一台发电机组的循环水余热，用于对外供热。热泵设计提取循环水余热热量59．14mw，热泵机组余热水进水温度38℃，出水温度31．5℃;热泵机组热网水进口温度55℃，出口温度68℃，余热水流量8120t/h，热网循环水流量9500t/h。项目实施后，全年可节约标煤约1．3万吨，取得显著的经济效益。
3．4汽轮机本体节能提效改造应用
对于新投产机组，大多数汽轮机考核试验热耗高于设计热耗，主要原因在于理论设计与实际产品之间的差距、汽轮机动、静部件的制造加工误差、安装间隙裕量过大等。因此对于此类汽轮机组提高效率的`唯一途径就是通过改造使通流间隙处于合理的范围。汽轮机设计思想与实际运行工况往往严重不符影响，调节级设计喷嘴面积过大是普遍现象，同时汽轮机喷嘴组还可能存在喷嘴与动叶动静匹配较差问题，将导致静叶出口汽流不能以最佳方式进入动叶做功，使流动阻力增加，降低流动效率等问题。这些问题将严重影响汽轮机在常规运行工况的经济性，需要进行调节级喷嘴改造。双鸭山热电有限公司1号机组投运以来，机组热耗值长期高于设计值150kj/(kwh)以上，运行经济性较差，针对此问题，该企业于20对1号机组进行了刷式汽封和喷嘴改造。改造对全部汽封进行了更换，其中52圈汽封改为刷式汽封，同时对汽封间隙进行了按照下限值减调整0．20mm进行了调整。在对调节级喷嘴改造时，将喷嘴面积由218．57cm2缩小至163．95cm2。改造后，试验热耗率较修前降低162．63kj/(kwh)，基本实现达设计值。3．5冷却水塔填料非等高布置优化技术应用传统冷却塔运行中存在填料分布和填料空气动力场匹配不当的问题，使得外围进塔空气的吸热吸湿能力未能充分利用，影响到外围循环水的进一步冷却;同时内围存在空气不足的问题，影响到内围循环水的冷却。通过填料非等高布置改造方式能够提升冷却水塔冷却效率，根据塔内空气动力场的分布规律，将塔内面积分成内区，外区两个区域，不同的区域匹配不同的填料高度，通常外围上升空气的吸湿吸热能力较强，内围水温较高，空气流速较低，空气的吸湿吸热较差，采用非等高布置优化技术可大大提升冷却水塔效率。双鸭山热电公司原冷却水塔淋水填料为“s”波形，淋水填料片距为33mm，该波形淋水填料的热力性能及阻力特性较差;原淋水填料层高1m，采用等高布置方式，未充分考虑到塔内空气流场的不平衡性，原冷却水塔幅高为10℃，高于达标值3℃。年进行了1号冷却水塔整体优化，将原有s波淋水填料全部更换为gtx－26型(新斜波)高效淋水填料、根据塔内空气动力场的分布规律，通过非等高不同片距布置优化，将塔内面积分成内、外区两个区域，内区高度为1．0m，外区高度1．25m。改造后，冷却水塔幅高7．5℃，降低2．5℃。
4结语
当前火电厂节能减排水平整体逐年提升，但潜力仍然较大，建议火电企业首先通过试验手段做好机组能耗评估，根据评估结果有针对性的实施优化改造项目;同时要加强同区域、同类型机组对标，及时发现能耗提升空间;此外要关注新技术应用和加强技术攻关，突破指标瓶颈，保证火电厂能耗水平持续优化。
参考文献:
［2］黄舟萍．关于电力节能减排问题的思考［j］．西部皮革，2016(06)．
电厂节能分析篇五
在轧钢生产中，轧钢节能有重要的作用。特别是目前，我国环境污染问题日益严重、能源面临枯竭危机，提高轧钢工艺的节能性很有意义。在节能基础上发展轧钢技术，能产生较多的新型工艺和高级设备。通过对轧钢生产中的所有工序系数加以转变，提升其节能效果，能够降低轧钢工序的能源消耗。在热轧生产中，轧钢工序中钢坯加热会消耗极大比例的能量，然而使用轧钢能耗只占有小部分比例。我国节能技术目前取得了不断发展，应用于钢坯的能耗比例逐渐降低。
1轧钢系统节能技术
1.1加热炉节能技术
目前采用的节能技术主要是蓄热式燃烧技术，它的燃料能耗指标极大下降，具有良好的节能效果。另外蓄热式节能炉能够尽最大可能的对炉内的烟气热量进行回收，降低燃料能耗的同时还能减少成本。这种节能炉还能降低氮氧化物等有害其他的排放，需要在轧钢行业中引起关注。因为加热炉体内有很大的表面积，需要充分应用加热炉绝热技术以及高温节能涂料等。现如今加热炉主要是在内部炉衬中充分应用耐火浇筑材料，且持续对性能较高的防烧结耐火材料进行开发。特别是对碳化硅粉节能涂料的应用，它不但能够提升加热炉的效率，还能够增加经济效益。
1.2优化生产工艺
它能帮助企业获得更多的利益，并降低能量消耗中产生的成本投入，还能让送热坯料中产生的热量得到充分的应用。轧钢生产时要按照不同的订单批量、设备状况、钢种以及热坯料衔接来采用相应的生产工艺，从而达到热装节能效果，并制定装炉的主要原则。如果料场的热坯量达到相关标准时要即刻组织装炉。并在装炉时保证热坯连续块数（或根数）尽可能大，防止冷热坯料出现混装。此外，加热时间要制定合理，要符合不同钢种的实际需求，保证热坯和加热时间的衔接。
1.3降低钢坯加热温度
降低钢坯加热温度能够节省热能以及钢材氧化损耗。在加热炉内部各控制阶段中，钢坯断面温差以及出炉时加热温度是参数控制的耦合结果。按照不同的规格和钢种，降低加热温度，以对各阶段耦合结果未知性加以介绍。另外，缩短超过300℃的炉内热装钢坯的加热时间，并减少加热温度，以达到节能效果。1.4低温轧制机润滑技术要想降低轧钢工序能耗就必须重视低温压制技术这一关键。虽然降低加热炉出钢的温度可以对燃料的.能耗进行控制，但是其变形抗力以及轧制功率都能充分增加。如果出炉温度在1100℃时，因降温而节约的能耗能够达到近10%，出炉温度的降低能够明显削减氧化铁皮量，提高轧制功率所产生的成本可以通过低温轧制中降低的氧化铁和燃料消耗量产生的效益来补充。工艺润滑技术对于大部分轧机都能降低轧制能耗，尤其是钢板轧机。钢的热轧温度以及变形区轧辊表面温度都很高，所以要对轧辊用水冷却。实验表明，采用热轧工艺润滑可以减少轧制力，进而有效减少轧制的动力消耗。
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